sentrakalibrasi – Page 63

Prosedur SOP Penerimaan dan Penyimpanan Barang di Gudang

Sistem Manajemen·October 19, 2022

Gudang bahan baku merupakan tempat pertama dalam penerimaan barang / bahan yang kita pesan dari supplier. Sistem pengelolaan mulai dari penerimaan barang, penyimpanan barang, sampai ke pengiriman barang ke pengguna harus ditata dengan baik sebagai rangkaian untuk penjaminan mutu suatu produk yang dihasilkan perusahaan.

Bagaimana cara mengelola gudang sesuai standar? Kali ini kita akan belajar mengenai prosedur / SOP penerimaan barang di gudang berikut dengan penyimpanannya dalam suatu perusahaan farmasi.

Hal yang Harus Diperhatikan

Seperti kita ketahui perusahaan farmasi dalam menyimpan barang di gudang dapat berdasarkan sistem FIFO (First In First Out) dan FEFO (First Expired First Out), hal ini harus kita pahami karena merupakan bagian dari fungsi pekerjaan tata laksana gudang.

Secara prinsip, hal-hal yang harus kita perhatikan dalam pengelolaan gudang adalah :

Memastikan kondisi gudang sesuai dengan standar penyimpanan barang yang berlaku. Beberapa bahan baku farmasi memerlukan penyimpanan pada kondisi tertentu. Gudang untuk bahan baku farmasi itu sendiri terkadang dibagi menjadi beberapa area, misalnya : area room temperature dan area cold storage temperature. Keterangan terkait dengan cara penyimpanan barang / bahan tersebut bisa kita dapatkan dalam MSDS – Material Safety Data Sheet.
Menyimpan barang sesuai klasifikasinya untuk tetap menjaga keamanan dan kualitas barang
Menangani barang berdasarkan sistem FIFO
Menangani barang berdasarkan sistem FEFO
Melaksanakan dokumentasi barang
Melaksanakan penyimpanan produk jadi

SOP Penerimaan Barang di Gudang

Persiapan Masuk Gudang Penyimpanan

Pada saat akan masuk ke gudang, pastikan menggunakan Alat Pelindung Diri (APD) yang sesuai misalnya : handscoon, headcap, safety shoes.
Pada tahapan awal, tentunya supplier barang akan mengirimkan barang yang kita pesan ke area penerimaan barang.
Petugas penerimaan barang menerima bahan pesanan dari supplier. Pada tahap ini hendaklah dilakukan pemeriksaan visual terkait dengan kondisi umum / kondisi fisik bahan, keutuhan wadah, segel wadah, dan apakah ada ceceran yang mungkin timbul akibat adanya kerusakan bahan dan tentang kesesuaian catatan pengiriman dengan label dari supplier, item-item yang perlu diverifikasi antara lain :

1. Nama Bahan
2. Jumlah / Quantity
3. Nomor PO (Purchase Order)
4. Tanggal kadaluwarsa
5. dll

Lakukan pengambilan sampel dengan metode yang telah disetujui oleh Kepala Bagian pengawasan mutu / quality assurance.
Semua penerimaan, pengeluaran, dan jumlah bahan tersisa hendaklah dicatat. Catatan hendaklah berisi keterangan mengenai pasokan, nomor bets atau nomor lot, tanggal penerimaan atau penyerahan, tanggal kelulusan, dan tanggal kadaluwarsa.
Wadah dari mana sampel bahan awal diambil hendaklah diberi identifikasi.
Faktur ditandatangani oleh petugas penerimaan barang dan distributor barang.
Petugas penerimaan barang mengisi buku penerimaan (nomor, tanggal, nama barang, jumlah, PBF – Pedagang Besar Farmasi, No. Batch, Paraf pengantar / supplier, paraf penerima).

SOP Penyimpanan Barang di Gudang

Sebelum melakukan penyimpanan bahan, petugas penyimpanan memeriksa kondisi ruangan meliputi suhu dan kelembaban udara ruangan gudang kemudian mencatatnya pada formulir yang telah disediakan. Pastikan thermohigrometer yang digunakan untuk melakukan pemantauan suhu dan kelembaban tersebut sudah dikalibrasi ke laboratorium kalibrasi yang sudah terakreditasi sistem manajemen laboratorium ISO 17025.
Petugas penerimaan barang mengantar barang yang diterima ke petugas penyimpanan.
Petugas penyimpanan mengisi label karantina.
Petugas penyimpanan menyimpan bahan awal ke ruang karantina.
Proses selanjutnya yaitu penandaan bahan awal. Di area penyimpanan hendaklah diberi label yang tepat.
Label hendaklah memuat keterangan paling sedikit sebagai berikut :

1. Nama bahan dan bila perlu nomor kode bahan
2. Nomor batch atau kontrol yang diberikan pada saat penerimaan bahan
3. Status bahan misal karantina, sedang diuji, diluluskan, atau tolak
4. Tanggal daluwarsa atau tanggal uji ulang bila perlu

Label yang menunjukkan status bahan awal hendaklah ditempelkan hanya oleh personil yang ditunjuk oleh kepala bagian pengawasan mutu untuk mencegah kekeliruan dan label tersebut hendaklah berbeda dengan label yang digunakan oleh pemasok, misalnya dengan mencantumkan nama atau logo perusahaan.
Bila status bahan mengalami perubahan maka label penunjuk status hendaklah juga diubah.

Catatan :

Pada proses penyimpanan bahan awal baik pada saat proses karantina selama pemeriksaan maupun setelah diluluskan harus disesuaikan dengan kondisi persyaratan penyimpanan bahan / barang yang tertuang dalam MSDS.

Jenis label yang ada dapat dibagi menjadi tiga :

Label yang berwarna kuning yang dapat ditempelkan pada bahan atau barang yang telah melalui proses karantina
Label berwarna hijau untuk kriteria bahan yang telah melalui proses pelulusan atau uji kelulusan oleh bagian pengawasan mutu atau pemastian mutu
Label berwarna merah Untuk bahan atau barang tersebut belum lulus atau ditolak oleh bagian pemastian atau pengawasan mutu

Penyerahan Bahan oleh Petugas Gudang

Petugas penimbangan memberikan surat permintaan kepada petugas penyimpanan.
Petugas penyimpanan menyiapkan bahan-bahan yang diminta dan menimbang bahan sesuai dengan surat permintaan. Timbangan yang sering digunakan di area gudang adalah jenis timbangan bench scale denngan kapasitas antara 30 kg s/d 150 kg.

Pada proses penyerahan atau distribusi atau penyerahan bahan awal, hendaklah dilakukan hanya oleh personil yang berwenang sesuai dengan prosedur yang telah disetujui.
Catatan persediaan bahan hendaklah disimpan dengan baik agar rekonsiliasi persediaan dapat dilakukan.

Mapping Temperature Gudang

Mapping temperature dilakukan dengan tujuan untuk menjamin gudang penyimpan barang / bahan sesuai dengan kriteria standar penyimpanan masing-masing produk yang telah ditentukan sehingga produk yang disimpan dalam ruang tersebut terjamin kualitasnya, serta memastikan unit ac / sistem sirkulasi udara tetap beroperasi secara konsisten dengan standar yang telah ditentukan dan batas toleransi yang dapat dikontrol selama operasional berlangsung.

Mapping temperature juga bertujuan untuk memastikan penyebaran temperature ruang dalam kondisi operasional tetap mampu memberikan penyebaran suhu yang stabil dalam rentang yang telah ditentukan dan menentukan lokasi peletakan thermohigrometer yang akan digunakan untuk melakukan monitoring suhu.

Untuk melakukan mapping temperature tersebut tentunya persyaratan utamannya adalah thermohigrometer yang digunakan untuk melakukan pengukuran harus dikalibrasi terlebih dahulu.

Cara Mapping Temperature Gudang

Kegiatan mapping temperature dilakukan selama 3 hari secara berturut-turut dan dengan thermohigrometer sebagai alat ukur temperature tersebar di dalam ruangan sebanyak 8 titik. Jika thermohigrometer ini mempunyai fitur logger, maka pengaturan pembacaan dan penyimpanan data suhu ruangan bisa kita atur setiap interval 5 menit.

Prosedur Mapping Temperature

Berikut tahapan dalam melakukan mapping temperature :

Biarkan kegiatan operasional gudang dilakukan berjalan seperti biasa selama mapping berlangsung.
Nyalakan unit AC / sistem sirukulasi udara.
Buat rencana gambar penempatan thermohigrometer (mapping grid).
Letakkan alat ukur thermohigrometer sesuai dengan mapping grid.
Lakukan pencatatan suhu dengan intereval 30 menit selama masa oprasional kegiatan di gudang

Dari hasil mapping teperature selama 3 hari berturut-turut tersebut akan didapatkan sebaran temperature pada setiap titiknya yang memberikan informasi kepada kita dimana thermohigrometer harus diletakkan.

Mapping suhu sebaiknya dilakukan secara berkala minimal 1 kali dalam 1 tahun serta apabila terdapat perubahan konstruksi yang dilakukan. Perubahan tersebut meliputi perubahan dalam layout, penambahan alat kerja, atau hal lain yang mengakibatkan perubahan penyebaran suhu.

Semoga bermanfaat.

Jaminan Mutu Hasil Pengujian Sesuai Persyaratan SNI ISO 17025

Teori dan Literature·October 18, 2022

Seperti kita ketahui salah satu persyaratan proses dalam standar SNI ISO IEC 17025 : 2017 pada klausul 7.7 dimana laboratorium uji / kalibrasi diminta untuk terlebih dahulu memastikan jika hasil uji yang diperolehnya absah atau andal sebelum laboratorium melaporkan hasil tersebut pada pelanggan. Hal ini di dalam laboratorium kita kenal sebagai program jaminan mutu data hasil uji / kalibrasi. Sedemikian pentingnya hal ini, standar ISO 17025 juga mewajibkan adanya prosedur untuk jaminan keabsahan hasil.

Pada artikel ini kita akan belajar mengenai cara pemastian akan keabsahan hasil uji laboratorium melalui pemantauan internal dan eksternal.

Jaminan Mutu Hasil Pengujian Pemantauan Internal

Untuk melakukan pemantauan internal paling tidak ada 10 cara yaitu :

Penggunaan bahan acuan bersetifikat / Certificate References Material (CRM) atau bahan pengendalian mutu.

Perbedaan antara Certificate References Material (CRM) atau bahan pengendalian mutu adalah dimana Certificate References Material (CRM) mempunyai nilai benar sedangkan bahan pengendalian mutu hanya mempunyai nilai yang dianggap benar, misalnya : nilai konsensus dari suatu uji profisiensi.

Pemeriksaan fungsional alat ukur atau alat uji.

Dimana pemeriksaan ini kita kenal sebagai uji kesesuaian sistem yaitu uji yang dilakukan terhadap peralatan yang digunakan pada saat pengujian akan dilakukan untuk memastikan bahwa sistem peralatan siap untuk dipakai.

Penggunaan standar pemeriksa atau standar kerja dengan peta kendali / control chart

Control chart adalah suatu grafik yang digunakan untuk mengevaluasi ada tidaknya penyimpangan yang terjadi pada suatu proses pengujian dari waktu ke waktu.

Gambar diatas merupakan contoh dari control chart.

Dimana pada bagian tengah dari control chart dapat kita lihat titik-titik bertebaran yang menggambarkan konsentrasi dari kontrol sampel yang dilakukan dalam waktu yang berbeda-beda oleh analis yang juga berbeda.

Jangan sampai titik-titik tersebut melampaui atau menyentuh garis kuning baik yang diatas maupun dibawah, terlebih lagi menyentuh garis merah. Apabila menyentuh garis kuning maka dapat dikatakan proses pengujian kita mendapatkan “warning” namun belum “Out of Control”

Namun apabila titik tadi menyentuh garis merah atau bahkan melampaui garis merah maka berarti keadaan menjadi “Out of control” dan harus dilakukan investigasi mengenai apa sebenarnya yang terjadi yang menyebabkan proses pengujian menyimpang dari yang seharusnya.

Pemeriksaan antara terhadap alat ukur

Seperti kita ketahui bahwa alat ukur yang kita gunakan di laboratorium harus dikalibrasi dan kalibrasi tidak berarti satu kali dalam kurun waktu yang panjang atau dengan kata lain suatu saat alat tersebut harus dikalibrasi lagi.

Nah proses untuk memverifikasi status kalibrasi dari alat ukur dalam selang antara dua kalibrasi yang berturutan inilah yang disebut pemeriksaan antara.

Personil laboratorium harus melakukan pemeriksaan antara untuk memastikan apakah rekalibrasi terhadap peralatan sudah harus dilakukan kembali atau masih belum perlu dilakukan.

Pengulangan pengujian menggunakan metode sama untuk memastikan presisi metode uji yang digunakan memadai.

Dimana kita harus menghitung koefisien variasi dari pengujian. Apabila pengulangan pengujian dilakukan dalam laboratorium yang sama tapi oleh analis yang berbeda, maka kondisi tersebut disebut sebagai reprodusibilitas maka :

Koefisien Variasi (KV) pengujian ≤ KV horwitz.

Sedangkan apabila pengujian tersebut diulang oleh analis yang sama, maka kondisi tersebut disebut sebagai repeatabilitas, sehingga :

Koefisien Variasi (KV) pengujian ≤ 0.67 x KV horwitz.

0,67 ini berasal dari 2/3 KV horwitz dimana tentunya pengujian oleh orang yang sama akan mempunyai standar deviasi yang lebih kecil apabila dibandingkan dengan pengujian yang diulang oleh orang yang berbeda. Oleh karena itulah ada faktor 2/3 tersebut.

Pengulangan pengujian menggunakan metode berbeda untuk memastikan akurasi dari metode uji yang digunakan cukup baik.

Seperti kita ketahui bahwa apabila laboratorium tidak mempunyai Certificate References Material (CRM) maka untuk membuktikan keakuratan dari metode uji yang digunakannya, laboratorium dapat menguji sampel sama menggunakan dua metode uji yang independen.

Apabila hasil dari kedua metode uji tersebut mempunyai nilai yang tidak berbeda nyata berdasarkan uji statistik t-test student, maka kesimpulannya adalah metode yang digunakan laboratorium akurat.

Pengujian ulang benda uji yang disimpan / kontrol sampel / bahan acuan sekunder.

Penggunaan kontrol sampel selalu dikaitkan dengan control chart pada nomer 3.

Kaji ulang terhadap hasil uji yang dilaporkan

Manager laboratorium sebaiknya melakukan terlebih dahulu jejak audit sebelum memberikan persetujuan terhadap hasil untuk memastikan integritas data hasil uji yang akan dilaporkan. Jejak audit tersebut dapat berupa misalnya : pengulangan atas perhitungan yang dilakukan analis laboratoium.

Sehingga para manajer berusaha menghitung kembali apa yang sudah dilakukan analis untuk memastikan tidak terjadi kesalahan pemindahan data, kesalahan dalam perhitungan, kesalahan dalam mengambil normalitas dari larutan penitrasi, dll.

Baca Juga : Tugas Manajer Mutu dan Teknis

Uji banding antara analis atau uji banding antar metode dalam satu laboratorium.

Uji banding antara analis perlu dilakukan untuk memastikan bahwa kompetensi dari semua analis yang ada dalam laboratorium kurang lebih sama. Artinya sampel diberikan kepada siapapun analisnya untuk diuji, hasilnya akan handal atau absah.

Sedangkan uji banding antar metode dalam satu laboratorium diaplikasikan apabila memang laboratorium mempunyai lebih dari satu metode uji untuk pengujian nilai sifat yang sama atau parameter yang sama.

Pengujian terhadap “blinds sample”

“Blind Sample” adalah sampel terpilih yang komposisinya tidak diketahui, kecuali oleh manajer mutu atau manajer teknis. Jadi manajer mutu atau manajer teknis dapat mengambil sampel atau sisa sampel 2 atau 3 hari lalu yang baru saja selesai diuji dan hasilnya sudah diperoleh.

Kemudian pada hari tersebut sampel dikirimkan kembali ke laboratorium dan pada personil penguji di laboratorium diminta untuk menguji kembali sampel tersebut dan kemudian manajer mutu atau manajer teknis akan membandingkan hasil yang diperolehnya hari tersebut dengan hasil pengujian 2 atau 3 hari yang lalu dengan tujuan apabila hasil keduanya tidak berbeda nyata maka manajer mutu atau manajer teknis dapat meyakinkan validitas dari proses pengujian yang dilakukan personel terkait.

Hal-hal dari nomor 1 s/d 10 yang telah diuraikan tadi adalah menyangkut pemantauan internal.

Namun untuk melakukan pemastian akan keabsahan hasil uji laboratorium dapat pula dilakukan melalui pemantauan eksternal.

Jaminan Mutu Hasil Pengujian Pemantauan Eksternal

Pemantauan eksternal dapat dilakukan melalui 2 cara yaitu :

Berpartisipasi dalam uji profisiensi
Berpartisipasi dalam uji banding antar laboratorium selain uji profesiensi.

Uji profisiensi juga termasuk uji banding antar laboratorium akan tetapi uji banding laboratorium mempunyai banyak tujuan, salah satu diantaranya adalah jika suatu laboratorium mengikuti uji profisiensi, maka kepada laboratorium tersebut akan diperoleh nilai atas unjuk kerjanya yang dilakukan penyelenggara uji profisiensi terhadap laboratorium yang berpartisipasi dalam uji profisiensi.

Namun kadangkala laboratorium ini tidak dapat mengikuti uji profisiensi karena memang tidak ada penyelenggaraannya, pada kondisi seperti ini sebagai penggantinya laboratorium dapat melakukan uji banding antar laboratorium. Dalam hal ini tentunya dibutuhkan laboratorium mitra selain laboratorium itu sendiri.

Sedemikian pentingnya jaminan mutu hasil pengujian / kalibrasi ini, maka jika teman-teman menggunakan jasa konsultan SNI ISO IEC 17025 maka hal ini akan dijadikan materi training tersendiri untuk lebih memberikan pemahaman yang lengkap.

Semoga bermanfaat.

Referensi

Pojok Laboratorium

Pengertian MSDS (Material Safety Data Sheet) Bahan Kimia

Teori dan Literature·October 17, 2022

Bekerja di laboratorium kimia, tentunya tidak dapat dilepaskan dari bahan-bahan kimia itu sendiri. Dalam prakteknya kita pasti bekerja dengan banyak bahan kimia dimana setiap bahan tersebut memiliki sifat fisik, sifat kimia, dan bahaya yang berbeda-beda, ada yang mudah terbakar, ada yang bersifat iritasi, ada yang berbahaya terhadap lingkungan, dll.

Pengetahuan akan sifat bahan tersebut penting untuk kita pahami sehingga kita dapat bekerja lebih aman, lebih lagi ketika terjadi hal-hal yang tidak diinginkan kita bisa tahu langkah apa yang harus diambil pertama kali yang terkait dengan keselamatan kerja personel laboratorium bersangkutan.

Kali ini kita akan belajar mengenai MSDS atau sebagian dari kita mengenalnya dengan sebutan LDKB. Informasi apa saja yang terdapat di dalam MSDS tersebut dan apa saja yang harus kita perhatikan sehingga memberikan manfaat keselamatan ketika bekerja di laboratorium kimia. Oleh sebab itu masing-masing bahan tersebut selalu ada lampiran tentang lembar data keselamatan bahan.

Singkatan :

MSDS : Material Safety Data Sheet

LDKB : Lembar Data Keselamatan Bahan

Pengertian MSDS (Material Safety Data Sheet)

Pengertiannya MSDS adalah dokumen tentang satu bahan kimia yang harus ada pada industri / institusi yang membuat, menyimpan, atau menggunakannya, yang memberikan informasi tentang bahan kimia tersebut. Misalkan di dalam laboratorium ada bahan 10 bahan kimia maka laboratorium tersebut harus menyimpan dokumen MSDS ke-10 bahan kimia tersebut.

Jadi MSDS (Material Safety Data Sheet) ini juga sebagai informasi acuan bagi para pekerja dan supervisor yang menangani langsung dan mengelola bahan kimia berbahaya dalam industri atau laboratorium kimia.

MSDS juga berguna untuk mencegah dan menghindari serta mampu menanggulangi kecelakaan dari bahaya kimia yang mungkin terjadi. Karena masing-masing bahan tadi memiliki bahaya yang berbeda-beda maka penanganannya juga berbeda dan penanganan serta bahaya bahan kimia ini ada dalam MSDS.

Jadi sebenarnya tujuan adanya MSDS ini bukan untuk menakut-nakuti tapi mendorong sikap kehati-hatian dalam menangani bahan kimia yang berbahaya.

Oleh karena itu sebelum kita bekerja dalam laboratorium kimia harus dipastikan ada pengenalan bahan kimia yang terdiri dari MSDS dan simbol-simbol hazard. Kita harus paham terkait kedua hal tersebut karena menyangkut keselamatan kerja saat kita bekerja di laboratorium kimia.

Keputusan Menaker No. 187 / Men / 1999 MSDS

Berdasarkan Keputusan Menaker No. 187 / Men / 1999 MSDS berisi antara lain :

Identitas bahan dan perusahaan
Komposisi bahan
Identifikasi bahaya
Tindakan P3K
Tindakan penanggulangan kebakaran
Tindakan terhadap tumpahan dan kebocoran
Penyimpanan dan penanganan bahan
Pengendalian pemajanan dan Alat pelindung diri
Sifat-sifat fisika dan kimia
Reaktifitas dan stabilitas
Informasi toksikologi
Informasi ekologi
Pembuangan Limbah
Pengangkutan
Peraturan perundang-undangan
Informasi lain yang diperlukan

Keputusan Menaker No. 187 / Men / 1999 MSDS (Material Safety Data Sheet) tersebut juga memuat :

Nama produk
Identifikasi bahaya
Tanda bahaya dan artinya
Uraian dan penanggulangannya risiko
Tindakan pencegahan
Instruksi dalam hal terkena / terpapar
Instruksi kebakaran
Instruksi kebocoran dan tumpahan
Instruksi pengisian dan penyimpanan
Referensi
Nama alamat dan nomor telepon pabrik pembuat / distributor

Bahaya Kesehatan ; Bahaya Kebakaran dan Bahaya Reaktifitas

Bahaya Kesehatan ; Kebakaran dan Reaktifitas jika dirangking ada

Misalnya :

Pada Bahaya Kesehatan

Jika 0 maka tidak berbahaya
Jika 1 maka menyebabkan iritasi atau cedera ringan
Jika 2 maka menyebabkan keterpaan intensif dan terus-menerus berakibat serius Kecuali ada pertolongan.
Jika 3 maka berakibat serius pada keterpaan singkat, meskipun ada pertolongan.
Jika 4 maka dapat menyebabkan kematian, cedera fatal meskipun ada pertolongan.

Jadi semakin tinggi angkanya maka semakin tinggi tingkat bahayanya.

Demikian juga untuk penjelasan bahaya kebakaran dan bahaya reaktivitas yang lain.

Cara Download MSDS Online

Saat ini hampir semua brand bahan kimia memberikan fasilitas download MSDS secara online, berikut ini adalah salah satu contoh cara download MSDS online untuk merk merckmillipore.

Kunjungi situs berikut :

https://www.merckmillipore.com/ID/id

Pilih tab dokumen
Pilih find SDS
Masukkan nomer katalog
Klik Find SDS Now

Modifikasi MSDS Untuk Laboratorium

MSDS yang kita peroleh tadi bisa kita lakukan modifikasi berupa ringkasan kecil, karena seperti kita ketahui MSDS halaman dokumennya itu cukup banyak. Jadi untuk secara praktisnya laboran atau kepala laboratorium malakukan modifikasi MSDS sehingga berupa ringkasan kecil yang praktis yang meliputi :

Data umum
Sifat fisik dan kimia
Bahaya dan pencegahannya
Cara penyimpanan dan pengumpulan limbah buangan.

Modifikasi MSDS ini dilakukan sesuai dengan kepentingan penggunaan, sarana dan fasilitas yang tersedia. (tergantung kepentingannya).

Implementasinya MSDS

Sebagai salah satu informasi penunjang untuk pelaksanaan pemeriksaan.

Data sifat fisik dan kimia bermanfaat untuk mengetahui karakter bahan dan data proses penanganan dapat digunakan untuk proses pekerjaan yang berkaitan dengan penyiapan bahan kimia.

Jadi dari data MSDS ini kita bisa menentukan alat pelindung diri apa yang harus kita gunakan saat bekerja dengan bahan kimia tersebut. Selain itu dari MSDS ini kita bisa menentukan penyimpanan bahan tersebut karena penyimpanan bahan kimia tidak boleh disimpan secara acak namun harus ada pengaturannya sesuaikan dengan MSDS nya.

Dan yang terpenting adalah kita juga dapat mempersiapkan diri dalam mengantisipasi dan menghadapi kemungkinan bahaya kecelakaan saat bekerja.

Klasifikasi HIMS (Hazardous Material Identification system)

Kode alat pelindung diri

A glasses
B glasses and Gloves
C safety glasses and gloves, and an apron
D Face shield, gloves, and an apron
E safety glasses, gloves, and dust respirator
F safety glasses, gloves, an apron, and a dust respirator
Dll

Jadi HIMS (Hazardous Material Identification system) tersebut mengklasifikasikan alat pelindung diri yang harus digunakan saat bekerja dengan bahan.

Sifat-sifat Bahaya

Bahan terhadap kesehatan dinyatakan dalam bahaya bisa jangka pendek (akut) / langsung pada saat itu juga atau jangka panjang (kronis). Bahan kimia yang paling bahaya ternyata adalah jangka panjang karena ketahuannya saat sudah berapa puluh tahun kemudian.

Misalkan kalau kita bekerja dengan bahaya yang karsinogenik (bahan yang dapat menyebabkan kanker) pada saat bekerja dengan bahan tersebut tidak terlihat efeknya secara langsung seperti apa, namun efek-efek bahaya kesehatan akan terlihat 10 / 20 tahun kemudian.

NAB (nilai ambang batas) diberikan dalam satuan miligram per m³ atau ppm.

NAB (nilai ambang batas) adalah konsentrasi pencemaran dalam udara yang boleh dihirup seseorang yang bekerja selama 8 jam per hari selama 5 hari.

Beberapa data yang berkaitan dengan bahaya kesehatan yang diberikan yaitu :

LD50

Lethal dosis 50 adalah dosis yang berakibat fatal terhadap 50 % binatang percobaan mati.

Istilah lain yaitu LD 100 artinya dosis yang berakibat berakibat fatal terhadap 100 % binatang percobaan mati.

LC 50

Konsentrasi yang berakibat fatal terhadap 50 % binatang percobaan.

IDLH (Immediately dangerous to life and health)

yaitu pemaparan yang berbahaya terhadap kehidupan dan kesehatan

Bahaya kebakaran

Kategori bahan mudah terbakar, dapat dibakar, tidak dapat dibakar, atau membakar bahan lain. Kemudahan zat terbakar ditentukan oleh :

Titik nyala : Suhu terendah dimana uap zat itu dapat dinyalakan

Konsentrasi mudah terbakar : daerah konsentrasi uap gas yang dapat dinyalakan. Konsentrasi uap zat terendah yang masih dapat disebut LFL (Low Flamable Limit) dan konsentrasi tertinggi yang masih dapat dinyatakan disebut UFL (Upper Flamable Limit). Sifat kemudahan membakar bahan lain ditentukan oleh kekuatan oksidasinya.

Titik bakar : suhu dimana zat terbakar sendirinya.
Bahaya Reaktivitas

Adalah sifat akibat ketidakstabilan atau kemudahan terurai, bereaksi dengan zat lain atau terpolimerisasi yang bersifat eksotermik sehingga eksplosif (mudah meledak) atau reaktivitasnya terhadap gas lain sehingga menghasilkan gas beracun.

Keselamatan dan pengamanan

Diberikan langkah-langkah keselamatan dan pengamanan :

Penanganan dan penyimpanan : usaha keselamatan yang dilakukan apabila bekerja dengan atau menyimpan bahan.
Tumpahan dan kebocoran : usaha pengamanan apabilan terjadi bahan tertumpah dan bocor.
Alat pelindung diri : terhadap pernafasan, muka, mata, dan kulit sebagai usaha untuk mengurangi keterpaan bahan.
Pertolongan pertama : karena penghirupan uap / gas, karena mata dan kulit atau tertelan.
Pemadaman api : Alat pemadam api ringan yang dapat dipakai untuk memadamkan api yang belum terlalu besar dan cara penanggulangan apabila sudah membesar.

Informasi Lingkungan

Menjelaskan bahaya terhadap lingkungan dan bagaimana menangani limbah atau buangan bahan kimia baik berupa padat, cair, maupun gas. Termasuk di dalamnya cara pemusnahan.

Hal ini berhubungannya dengan penanganan limbah, jadi limbah bahan kimia ini boleh langsung dibuang ke kelingkungan atau ke wastafel atau harus disimpan apa harus di melewati proses pengolahan limbah.

Teknik klasifikasi lain

Selain klasifikasi NFPA dan HIMS, dalam dokumen bahan kimia dipergunakan pula kode resiko (Risk : R) dan keselamatan ( Safety : S)

jadi :

Pengkodean Resiko

R1 : Eksplosif bila kering
R2 : Eksplosif bila kena benturan, gesekan, atau sumber api
R3 : Resiko tinggi terhadap eksplosif bila kena benturan, gesekan, dan sumber api
R4 : Membentuk senyawa metal yang eksplosif
R5 : Penyebab kebakaran yang parah pada kulit
Dll

Demikian penjelasan singat mengenai hal-hal terkait dengan (Material Safety Data Sheet) atau lembar data keselamatan bahan (LDKB).

Semoga bermanfaat

Pengertian Continues Improvement dalam Proses Bisnis Perusahaan

Sistem Manajemen·October 16, 2022

Perkembahan teknologi berjalan dengan pesat, persyaratan pelanggan terhadap suatu produk juga semakin hari semakin ketat. Produk-produk baru banyak bermunculan dengan menawarkan segala keunggulannya dengan harga yang lebih kompetitif.

Sebagai perusahaan kita harus terus menerus melakukan perbaikan untuk tetap bisa menghasilkan produk / jasa yang berkualitas sehingga tetap bisa memuaskan pelanggan.

Banyak sekali program perusahaan untuk meningkatkan kualitas dari produk dan jasanya, antara lain dengan menerapkan standar-standar tertentu, baik itu standar yang terkait dengan persyaratan produk / standar yang sifatnya umum misalnya : standar SNI ISO 9001, standar SNI IEC ISO 17025 untuk layanan laboratorium pengujian dan kalibrasi, atau program lain yang dilakukan di internal perusahaan, misalnya melalui program sumbang saran, QCC (Quality Control Circle), dll dimana harapannya adalah agar kita dapat melakukan perbaikan terus menerus atau yang lebih kita kenal dengan istilah continues improvement.

Pada artikel kali ini kita akan mengulas mengenai tools / alat bantu yang seringkali digunakan dalam improvement serta langkah-langkah yang digunakan untuk continues improvement. Seperti yang teman-teman ketahui, ada dua komponen yang digunakan dalam continuous quality improvement yaitu :

8 langkah improvement
QC Seven tools

Apa Itu 8 Langkah Improvement

8 langkah improvement adalah delapan langkah yang merupakan aktivitas untuk pemecahan masalah atau problem solving yang didasari dengan konsep PDCA (Plan-Do-Check-Action).

Pemecahan masalah dan improvement bukanlah suatu proses yang sekali dilaksanakan lalu selesai, namun melainkan suatu proses yang dilakukan secara berkelanjutan. Itulah sebabnya disebut dengan Continues Improvement.

8 langkah Improvement :

Menentukan tema

Tema adalah aktivitas yang membahas masalah di dalam grup sendiri atau masing-masing individu.

Menetapkan target

Menetapkan target berdasarkan jumlah, waktu, dan tingkat kesulitan masalah yang dihadapi

Analisa kondisi yang Ada (Anakonda)

Pada tahapn ini aktivitasnya adalah dengan melihat secara langsung di tempat kejadian yang dilakukan bersama-sama anggota grup improvement

Analisa sebab akibat

Analisa sebab akibat dilakukan dengan menganalisa masalah yang ditemukan di tempat kejadian untuk mendapatkan akar penyebab yang memiliki relevansi dan korelasi positif

Merencanakan penanggulangan

Dilakukan dengan cara merencanakan aktivitas perbaikan untuk mengatasi setiap akar penyebab secara kuantitatif maupun kualitatif.

Melaksanakan penanggulangan

Pada tahapan ini kita melakukan implementasi dari rencana aktivitas perbaikan untuk merealisasikan setiap aktivitas perbaikan

Evaluasi hasil

Mengevaluasi hasil setiap aktivitas perbaikan terhadap target yang telah ditetapkan

Standarisasi Rencana Berikut

Membuat standarisasi berdasarkan implementasi aktivitas perbaikan serta kontrol pelaksanaannya agar masalah tidak terulang kembali.

Apa itu 7 alat bantu improvement?

7 Alat bantu atau QC 7 tools adalah alat yang digunakan untuk pemecahan masalah yang menggunakan data kuantitatif. Dalam prakteknya tidak semua QC 7 tools digunakan dalam setiap delapan langkah, tetapi disesuaikan dengan kebutuhan pada masing-masing langkahnya sehingga akan didapat hasil yang optimal. Atau dengan kata lain tidak semua dari QC 7 Tools ini digunakan, namun disesuaikan dengan kebutuhan analisis datanya.

Berikut adalah tujuh alat bantu / QC 7 tools improvement

Check Sheet

Check sheet merupakan lembar rancangan awal yang digunakan untuk memudahkan pengambilan dan penyusunan data. Dengan menggunakan lembar ini maka hanya dengan memeriksa fakta yang ada data dapat disusun, informasi yang penting dapat dikumpulkan, setiap item pemeriksaan tidak ada yang terlewatkan.

Lembar pemeriksaan ini juga dapat digunakan untuk melakukan stratifikasi atau pemilahan.

Gambar diatas adalah contoh checksheet untuk monitoring harian produk reject dari suatu proses produksi yang disusun berdasarkan kategori reject yaitu :

Blow Hole
Non Filling
Catching
Carbon
Crack

Dari data diatas dapat dilihat bahwa reject harian terbesar dikarenakan oleh blow hole sedangkan yang terkecil adalah reject non filling. Dari check sheet tersebut kita dapat menentukan skala prioritas diman harus dilakukan perbaikan mesin yang memberikan reject blow hole terlebih dahulu.

Stratifikasi

Stratifikasi merupakan pemilihan suatu data yang ada kedalam beberapa bagian berdasarkan tujuan tertentu. Secara umum dalam manajemen mutu seluruh data yang dibagi dalam beberapa kelompok menurut keistimewaan yang dimilikinya, misalnya fenomena barat cacat serta penyebab timbulnya cacat, dll.

Gambar diatas adalah contoh stratifikasi dimana item stratifikasi menurut waktu, menurut pelaksanaan, metode kerja menurut metode pengukuran dan pada kolom sebelah kanan adalah metode sertifikasinya.

Diagram pareto

Diagram pareto adalah diagram yang menampilkan grafik batang yang merupakan jumlah masalah dan grafik garis yang merupakan akumulasi perentase. Memadukan masalah yang terjadi di tempat kerja seperti misalnya barang cacat, gangguan pada mesin, klaim, dll dengan disusun berdasarkan urutan jumlah kasus saat besarnya uang. Diagram pareto ini seringkali digunakan pada tahapan identifikasi masalah pada saat QCC (Quality Control Circle).

Diagram sebab-akibat atau fishbone diagram

Fishbone diagram ini dikenal juga dengan nama diagram tulang ikan. Gambar yang memperlihatkan hubungan antara suatu akibat dengan banyak penyebab yang mempengaruhinya. Penyebabnya dapat dibagi dalam beberapa faktor yaitu :

Pekerja yang mempengaruhi pada mutu produk
Mesin yang digunakan dalam membuat produk
Cara mengerjakan proses tersebut
Material yang digunakan dalam proses
dll

Fishbone diagram ini juga sering digunakan pada tahapan analisa kondisi masalah yang ada pada saat QCC (Quality Control Circle). Mengenai fishbone diagram ini pernah dibahas di artikel sebelumnya berikut ini :

Control Chart

Control Chart adalah data yang disusun dan dibuat grafik agar terlihat dengan mudah perubahan dan besarannya sesuai bagiannya. Dengan adanya control chart tersebut maka dapat memberikan gambaran kepada kita apakah proses berjalan secara stabil atau untuk mempertahankan stabilitas proses yang sedang berlangsung.

Dapat dilihat pada contoh gambar control chart diatas dimana terdapat proses yang out of specs dan tidak stabil. Dengan adanya control chart tersebut kita dapat mengambil langkah-langkah yang harus diambil.

Diagram distribusi / Scatter Diagram

Scatter Diagram adalah diagram yang melihat pola hubungan antara dua jenis data yang berpasangan dimana data ini dianggap memiliki hubungan yang erat satu sama lain. Dengan melakukan penelitian seperti ini akan menjadi alat untuk menemukan faktor penting bagi pelaksanaan manajemen maupun Kaizen.

Gambar diatas adalah contoh diagram distribusi / scater diagram.

Gambar kiri atas menandakan hubungan positif 2 jenis data yang berhubungan positif (+) kuat, ditandakan dengan titik-titik yang hampir menjadi 1 garis.
Gambar tengah atas, titik-titiknya dari bawah kiri bawah ke arah kanan atas, sehingga berhubungan positif (+) namun karena titiknya tidak berada dalam 1 garis dan menyebar maka hubungannya lemah.
Gambar kanan atas merupakan kebalikan dari gambar yang pertama (kiri atas) dimana hubungannya negatif (-) namun karena titik-titik berada dalam 1 garus maka menandakan hubungan yang kuat.
Gambar kanan bawah menunjukkan 2 jenis data yang tidak berhubungan karena titik-titik yang menyebar.
Demikian seterusnya untuk 2 gambar yang lainnya.

Histogram

Histogram adalah grafik bentuk batang yang memperlihatkan data yang didapat dari suatu kondisi dan dibagi atas beberapa bagian sesuai nilai data yang ada dalam bagiannya.

Demikian penjelasan mengenai 8 langkah dan 7 alat bantu yang sering digunakan untuk continues improvement.

Semoga Bermanfaat.

Mengenal Torque Tester Sebagai Alat Uji Puntir Tutup Botol

Alat Ukur·October 14, 2022

Kemasan primer yang bersentuhan langsung dengan produk merupakan salah satu hal penting yang harus diperhatikan. Kemasan yang tidak memenuhi standar tentunya akan merusak produk itu sendiri dan berujung ke meningkatnya keluhan pelanggan yang bisa berdampak buruk terhadap citra perusahaan. Beberapa parameter kritis tentunya harus kita lakukan pengujian untuk memastikan bahwa kemasan tersebut memenuhi persyaratan yang ditentukan, misalnya :

Untuk kemasan foil, dilakukan pengujian ketebalan foil, dimensi panjang x lebar, standar warna kemasan, kekuatan seal (daya rekat), posisi inox untuk memudahkan pelanggan dalam membuka kemasan foil tersebut, dll.
Untuk kemasan botol, dilakukan pengujian ketebalan botol, jumlah ulir, dimensi botol baik diameter dalam maupun diameter luar botol, serta kekuatan uji puntir pada tutup botol tersebut.

Kemasan-kemasan tersebut diatas jika sudah terisi dengan produk juga perlu dilakukan uji kebocoran untuk memastikan bahwa kemasan tersebut tidak bocor sehingga produk yang berada di dalam kemasan primer tersebut tidak bisa keluar sehingga mengurangi jumlah isinya. Bahkan untuk produk pangan kemasan bocor bisa merusak produk tersebut yang mengakibatkan tidak layak untuk dikonsumsi.

Pada artikel kali ini kita akan sedikit membahas mengenai pengertian torque tester yang biasa digunakan untuk melakukan pengukuran uji puntir tutup botol tersebut.

Tutup Botol Ulir

Tutup botol di dalam kemasan tentunya berfungsi sebagai segel untuk menjaga kualitas produk sehingga tetap aman selama berada di dalam kemasan tersebut. Selain itu segel yang kuat dari tutup botol tersebut menjaga produk tetap di dalam kemasan dan tidak tumpah jika terjadi benturan pada produk tersebut / terjatuh.

Tutup botol jenis ulir merupakan salah satu jenis tutup yang paling umum kita temukan di pasaran dan paling banyak digunakan oleh perusahaan minuman / farmasi untuk mengemas produknya.

Ciri khas dari tutup botol jenis ini adalah memiliki ulir di bagian leher botol yang berfungsi untuk menyegel kemasan. Bentuk dan jumlah ulir inipun bisa disesuaikan dengan keinginan kita.

Ciri khas lain dari tutup botol ulir ini adalah pada bagian tutup dibuat tidak rata untuk memberikan kemudahan customer untuk membuka tutup botol tersebut.

Namun sebagai produsen, apakah kita benar-benar tahu jika tutup botol tersebut ternyata mudah / sulit di buka oleh customer?

Itulah pentingnya mengukur kekuatan uji puntir dengan menggunakan torque tester sehingga kita benar-benar yakin nilai standar besarnya gaya yang diperlukan untuk membuka tutup botol tersebut.

Pentingnya Melakukan Pengujian Kekuatan Tutup Botol

Apakah teman-teman pernah membeli minuman botol namun ketika akan membukanya mengalami kesulitan?

Bagaimana kesan-kesannya?

Tentunya sebal ya, bahkan berujung tidak ingin lagi membeli produk tersebut lagi. Terlebih lagi kita menceritakan pengalaman tersebut ke teman-temannya.

Nah…

Bagaimana jika kita berada di posisi sebagai produsen / penjual produk tersebut?

Tentunya tidak ingin terjadi kan..?

Karena bisa berujung ke keluhan pelanggan dan penurunan penjualan.

Trial Kekuatan Uji Puntir Tutup Botol

Untuk mengantisipasi hal-hal diatas, dimana tutup botol susah dibuka oleh customer, sebagai produsen kita bisa melakukan trial kepada karyawan kita untuk membuka beberapa kemasan botol yang sudah terisi produk dimana setiap botol mempunyai kekuatan puntir tutup botol yang berbeda-beda.

Tentunya sebelum melakukan trial, hal ini harus didiskusikan terlebih dahulu kepada supplier botol tersebut mengenai hal-hal kritis yang harus diperhatikan.

Pada saat trial, Kita bisa memberikan kemasan botol dengan kekuatan puntir tutup botol yang berbeda-beda tersebut ke beberapa audience wanita untuk mencoba membukanya, dan diberikan pilihan apakah tutup botol tersebut :

Mudah dibuka
Sedang
Susah dibuka

Dari hasil trial tersebut kita bisa melakukan analisa dan menarik kesimpulan, manakah botol yang paling mudah dibuka namun secara spesifikasi lainnya masih memenuhi standar (misalnya ketika dilakukan uji kebocoran, produk tersebut masih bagus dan tidak bocor, dll).

Nah..

Setelah kita mendapatkan sampel mana yang mudah dibuka namun masih memenuhi standar yang lainnya, kita harus membakukan / menstandarisasi, berapa nilai / angka kekuatan uji puntir botol tersebut.

Bagaimana Caranya?

Torque Tester : Alat Uji Puntir Tutup Botol

Prinsip kerja torque tester adalah sensor rotasi (atau sensor torsi dinamis) digunakan dalam aplikasi di mana pengukuran torsi harus dilakukan pada poros yang berputar, mesin atau motor stasioner.

Perlu diingat bahwa unit ini akan rusak jika kita gunakan pada pengukuran yang mempunyai kekuatan / gaya puntir melebihi kapasitas yang sudah ditentukan dalam spesifikasi alat bersangkutan.

Beberapa alat biasanya membatasi maksimal kekuatan / gaya puntir tidak boleh melebihi kira-kira. 110% dari kapasitas yang tertera dalam spesifikasi alat, Dan biasanya alat akan memberikan pesan / indikator tertentu untuk menghentikan pengukuran jika melebihi 110 % tersebut.

Sehingga, segera hentikan pengukuran kekuatan uji puntir sehingga sensor dapat berhenti saat kelebihan beban dan tidak rusak.

DTXS Cap Torque Tester Imada

Ada beberapa macam merk dan tipe dari alat Torque Tester, namun kali ini kita akan mencoba mengulas salah satu dari torque tester brand IMADA tipe DTXS.

Dari segi ketelitian, alat ini mampu memberikan akurasi ± 0.5 % full scale ± 1 digit. Untuk satuan pengukuran yang bisa kita pilih yaitu lbf-in, kgf-cm dan N-cm.

Tipe ini juga memberikan Indikator kelebihan beban pada saat pengukuran dan ketika baterai lemah dan mempunyai diameter penjepit dari 0,75″ s/d 6,25″ dan diameter penjepit meja kecil opsional dari 0.25″ s/d 2″

Torque Tester DTXS memiliki menu yang mudah digunakan serta membuat pemrograman juga relatif sederhana dan dilengkapi dengan dalam delapan bahasa yaitu :

Inggris
Spanyol
Prancis
China
Jerman
Italia
Korea
Jepang

Pada saat pengaturan seperti pemilihan satuan, pengaturan setpoint tinggi / rendah, dan semua fungsi lainnya bisa kita lakukan dengan mudah karena fungsi-fungsi tombolnya di desain secara sederhana.

Torque Tester DTXS memiliki Layar OLED yang bisa membuat hasil pengukuran terlihat di lokasi gelap sehingga nilai torsi, unit, peak hasil pengukuran dapat terlihat dengan jelas.

Pada saat pembelian alat uji puntir Torque Tester DTXS, kita sudah mendapatkan Sertifikat kalibrasi di 3 Titik yang tentunya tertelusur ke standar NIST. Selain itu dalam paket pembelian juga sudah termasuk adaptor / pengisi daya AC, Kabel USB, CD Driver, baterai isi ulang Ni-MH.

Bagian-Bagian Alat Torque Tester

Berikut ini adalah bagian serta fungsi komponen utama yang terdapat dalam torque tester :

Torque sensor, dimana komponen ini berfungsi untuk mendeteksi besarnya gaya ketika pengukuran dilakukan.
Operation panel, sebagai tempat pengaturan pengukuran serta menunjukkan nilai dari hasil pengukuran.
Rear panel, sebagai tempat / port untuk kabel USB dan adaptor.
Handles Torque, untuk memegang alat supaya lebih kuat.
Battery cover, sebagai tempat baterai.
Attachment, untuk memegang samples serta attachement.

Metode Kalibrasi Torque Tester

Untuk tetap menjaga akurasi dari alat ini, kalibrasi torque tester perlu dilakukan secara berkala. Metode kalibrasi yang biasa digunakan untuk kalibrasi torque tester adalah JIS B 4652 8th Edition, October 22, 2018 :Hand torque tools – Requirements and test methods.

Untuk melakukan kalibrasi tersebut, teman-teman bisa menggunakan layanan laboratorium kalibrasi maupun dilakukan kalibrasi secara mandiri jika mempunyai standar / kalibrator yang dipersyaratkan serta personel yang melakukan kalibrasi sudah mendapatkan training untuk menjamin kompetensinya.

Semoga bermanfaat.

PDCA (Plan Do Check Action) dan Kaitannya Dengan ISO 9001

Sistem Manajemen·October 11, 2022

Siklus PDCA merupakan hal yang sangat penting dan harus kita pahami jika di dalam perusahaan menerapkan sistem manajemen, terutama standar SNI ISO 9001 : 2015. Pada kesempatan kali ini kita akan mempelajari prinsip-prinsip dan konsep PDCA dalam penerapan sistem manajemen mutu SNI ISO 9001 : 2015.

Kepanjangan PDCA : Plan Do Check Action

Pengertian PDCA (Plan Do Check Action)

Siklus Plan Do Check Action / PDCA adalah proses berulang untuk terus-menerus meningkatkan layanan, produk, maupun sumber daya manusia. Disadari atau tidak Siklus PDCA ini sangat membantu pada pengujian solusi, analisis hasil, dan peningkatan proses.

Contoh Penerapan PDCA misalnya :

Bayangkan perusahaan kita memiliki banyak keluhan pelanggan mengenai tingkat respons yang lambat dari departemen support / customer service. Maka kita mungkin perlu meningkatkan cara kerja tim Anda untuk membuat pelanggan tetap puas. Nah hal semacam ini bisa kita tingkatkan melalui PDCA, apa saja langkah yang akan diambil akan dibahas dibawah ini.

7 Prinsip Sistem Manajemen Mutu

SNI ISO 9001 : 2015 atau standar sistem manajemen mutu memiliki 7 prinsip yang mendasari penerapannya dimana 7 prinsip ini tertulis dalam standar SNI ISO 9001 : 2015 itu sendiri.

Customer Focus

Dasar dari penerapan ISO 9001 adalah respon pelanggan, jika pelanggan memberikan persyaratan tentang suatu produk atau jasa maka suatu perusahaan yang menerapkan SNI ISO 9001 : 2015 wajib mengutamakan dan menyesuaikannya.

Dengan demikian produk atau jasa dan manajemen perusahaan diharapkan terus berkembang berdasarkan permintaan pasar atau pelanggan.

Leadership

Kepemimpinan atau leadership dalam SNI ISO 9001 : 2015 mengharuskan adanya kesatuan tujuan dan arah yang ditetapkan oleh pemimpin. Hal ini dilakukan untuk menciptakan kinerja yang efektif dan efisien untuk mencapai tujuan tersebut.

SNI ISO 9001 : 2015 fokus dalam penyusunan, cara penyampaian, proses internalisasi, dan realisasi dari tujuan yang ditetapkan oleh pemimpin. Selain itu pemimpin juga berkewajiban untuk menyediakan segala sumber daya yang dibutuhkan untuk mencapai tujuan tersebut.

Keterlibatan Personel

Suatu sistem yang berjalan tanpa memperhatikan keterlibatan tim secara keseluruhan akan menjadi rapuh dan tidak berkesinambungan, sebab orang yang tidak dilibatkan tidak akan paham dan peduli dengan keberlangsungan sistem. Maka proses melibatkan semua personel ini penting untuk membuat sistem berjalan berkesinambungan.

Pendekatan Proses

Setiap bisnis terdiri dari beberapa proses yang berlangsung dimana setiap proses memiliki input dan output yang saling berhubungan. SNI ISO 9001 : 2015 menuntut perusahaan dan Sumber Daya Manusia yang terlibat untuk memahami dan mendalami setiap proses yang ada. Sehingga kita dapat segera menemukan akar masalah jika terjadi suatu masalah

Perbaikan berkelanjutan atau Continuous improvement

Fokus utama penerapan SNI ISO 9001 : 2015 adalah perbaikan berkelanjutan atau Continuous improvement. Segala aspek dalam penerapan sistem manajemen mutu adalah upaya untuk memastikan tercapainya perbaikan berkelanjutan.

Pengambilan Keputusan Berdasarkan Fakta

Pengambilan keputusan berdasarkan bukti atau evidence-based decision-making merupakan hal penting untuk memastikan bahwa bukti kinerja operasional tersedia dalam rangka memastikan pengambilan keputusan dilakukan dengan dasar yang kuat.

Manajemen Hubungan atau Relationship manajement

Untuk menjaga kinerja secara berkesinambungan, organisasi atau perusahaan harus mengatur hubungannya dengan para pihak yang berkepentingan terhadap berlangsungnya sistem yang baik dalam perusahaan. Contohnya : customer, supplier, atau bahkan pemerintah.

Nah prinsip-prinsip tadi adalah fokus utama yang menjadi arah penerapan SNI ISO 9001 : 2015.

Prinsip Kerja 9001 : 2015

Bagaimana dengan cara kerja penerapan SNI ISO 9001 : 2015 secara umum ?

SNI ISO 9001 : 2015 bekerja dengan mengikuti siklus deming atau siklus manajemen yang dibuat oleh William Edward deming. Siklus ini sering kita kenal juga dengan siklus PDCA atau Plan Do Check Action. Sehingga menjadi suatu keharusan bagi kita untuk paham dengan baik tentang siklus PDCA atau Plan Do Check Action ini sebelum menerapkan standar SNI ISO 9001 : 2015.

Plan

Di tahap ini perusahaan menetapkan tujuan penerapan sistem, proses-proses yang terlibat, kebijakan, risiko-risiko yang akan terjadi serta cara mengendalikan risiko tersebut. Dengan kata lain, kita harus benar-benar merencanakan apa yang perlu dilakukan, seberapa komplek hal yang kita rencanakan tersebut, sumber daya apa saja yang dibutuhkan dalam perencanaan tersebut.

Tahapan “Plan” ini biasanya terdiri dari langkah-langkah yang lebih kecil sehingga Anda dapat membangun rencana yang tepat dengan kemungkinan kegagalan yang lebih sedikit.

Sebelum Anda melanjutkan ke tahapan berikutnya, kita harus yakin dan bisa menjawab beberapa masalah dasar berikut ini :

Apa masalah inti yang perlu kita selesaikan?
Sumber daya apa yang kita butuhkan?
Sumber daya apa yang kita miliki?
Apa solusi terbaik untuk memperbaiki masalah dengan sumber daya yang tersedia?
Dalam kondisi apa rencana itu dianggap berhasil?

Ingatlah, kita mungkin perlu melalui rencana tersebut beberapa kali sebelum dapat melanjutkan ke tahapan berikutnya.

Do

Tahap ini adalah tahap implementasi dari apa yang sudah kita rencanakan.

Setelah kita menyetujui rencana pada tahapan “PLAN”, maka sekarang saatnya untuk mengambil tindakan. Pada tahap ini, kita akan menerapkan semua yang telah dipertimbangkan selama tahap sebelumnya.

Perlu disadari bahwa masalah yang tidak terduga dapat terjadi pada tahapan ini. Oleh sebab itu, dalam situasi yang sempurna, pertama-tama kita dapat mencoba memasukkan rencana dalam skala kecil dan dalam lingkungan yang terkendali.

Standardisasi adalah hal yang akan membantu kita dalam menerapkan rencana dengan lancar. Pastikan bahwa semua personel yang terlibat tahu peran dan tanggung jawab mereka masing-masing.

Check

Pada tahap “check” kita melakukan pengukuran, Pemantauan, dan evaluasi terhadap kesesuaian implementasi sistem dengan rencana.

Tahapan ini mungkin merupakan tahap yang paling penting dari siklus PDCA. Jika kita ingin memperjelas rencana, menghindari kesalahan berulang, dan menerapkan perbaikan terus-menerus dengan sukses, maka kita perlu memberi perhatian yang cukup pada tahapan “CHECK”.

Pada tahapan ini juga kita perlu mengevaluasi apakah rencana awal kita benar-benar berhasil. Selain itu, kita dapat mengidentifikasi bagian bermasalah dari proses yang terjadisaat ini dan menghilangkannya di masa mendatang.

Jika ada yang salah selama implementasi proses, kita perlu menganalisisnya dan menemukan akar penyebab masalah. Penyelesaian akar penyebab masalah ini salah satunya bisa kita lakukan melalui fishbone diagram.

Action

Tahapan ini adalah tahap terakhir dari siklus PDCA / Plan Do Check Action. Tahapan ini berisi kegiatan untuk memperbaiki atau mengembangkan sistem organisasi berdasarkan hasil evaluasi yang didapat dari tahapan “CHECK” sebelum akhirnya kembali ke tahapan perencanaan.

Jika pada tahapan sebelumnya kita merencanakan, menerapkan, dan memeriksa / mengevaluasi rencana yang sudah kita buat. Sekarang, kita perlu bertindak. Dan jika semuanya terlihat sempurna dan kita berhasil mencapai tujuan awal, maka kita dapat melanjutkan dan menerapkan rencana awal kita.

Siklus PDCA ini akan menjadi dasar standar baru.

Namun, perlu diperhatikan setiap kali kita mengulangi rencana standar, ingatkan tim / personel yang terlibat untuk melakukan semua langkah lagi dan mencoba untuk meningkatkan dengan hati-hati.

Siklus PDCA Dalam Standar ISO 9001

Hal yang harus diperhatikan pada siklus PDCA atau Plan Do Check Action di dalam standar SNI ISO 9001 ini adalah setiap tahapan atau fase siklus mencerminkan persyaratan / klausul dalam SNI ISO 9001 tersebut.

Pada tahapan “PLAN” SNI ISO 9001 dimana kita harus melakukan identifikasi terhadap risiko dan peluang serta menetapkan sasaran mutu.
Pada tahapan “DO” di SNI ISO 9001 dimana kita menetapkan persyaratan kompetensi pada setiap personel yang terlibat, sumber daya yang diperlukan, sampai pada pengendalian operasional.
Pada tahapan “CHECK” di SNI ISO 9001 dimana kita perlu melakukan audit internal dan pengukuran kepuasan pelanggan.
Pada tahapan “Action” dimana kita diminta untuk melakukan investigasi akar masalah dan menentukan tindakan perbaikan terhadap masalah yang ditemukan.

Contoh Penerapan PDCA Untuk Efisiensi Kalibrasi

Di dalam sebuah perusahaan, untuk memantau proses di dalam perusahaannya mereka menggunakan berbagai macam alat ukur dimana jumlah alat ukur yang mereka miliki hampir ribuan, ada timbangan, pressure gauge, caliper, dll.

Alat ukur tersebut dikalibrasi secara eksternal dengan menggunakan vendor jasa layanan kalibrasi.

Karena tahun ke tahun biayanya terus meningkat, maka perusahaan tersebut mempunyai tindakan perbaikan untuk melakukan kalibrasi alat ukur mereka secara mandiri. Seluruh personel yang terkait berkumpul dan mengadakan meeting untuk membahas tahapan PDCA yang akan mereka lakukan sehingga didapatkan hasil meeting sebagai berikut :

Plan

1. Dilakukan inventaris alat sesuai parameter
2. Dilakukan pemetaan kompetensi personel yang akan melakukan dan mengevaluasi hasil kalibrasi
3. Dilakukan pemetaan kebutuhan standar yang akan digunakan kalibrasi alat ukur
4. Melakukan perhitungan parameter alat ukur apa yang memberikan beban biaya kalibrasi paling tinggi setiap tahunnya yang akan direncanakan terlebih dahulu dilakukan kalbrasi secara mandiri

1. Dilakukan training kalirasi untuk meningkatkan kompetensi personel
2. Dilakukan pelaksanaan kalibrasi alat ukur yang dilakukan kalibrasi secara mandiri

Check

Dilakukan evaluasi terhadap pelaksaan kalibrasi mandiri tersebut apakah ada masalah yang harus diselesaikan dan hal-hal yang perlu ditingkatkan.

Action

1. Jika kalibrasi mandiri terhadap alat ukur untuk satu parameter tersebut dapat berjalan, maka bisa kita standarkan melalui pembuatan SOP / Instruksi kerja
2. Training ke seluruh personel terkait untuk memberikan pemahaman yang sama
3. Dan kita juga bisa melakukan kalibrasi secara mandiri untuk alat ukur dengan paramter yang lainnya.

Kesimpulan

Siklus PDCA merupakan kerangka kerja yang sederhana namun sangat bermanfaat untuk memperbaiki masalah di setiap tingkat organisasi / perusahaan. Namun siklus PDCA ini memerlukan komitmen yang kuat dari semua personel untuk perbaikan berkelanjutan sehingga dapat memberi dampak positif pada produktivitas dan efisiensi.

Dalam penerapannya, siklus PDCA ini memerlukan waktu tertentu, dan mungkin kurang tepat untuk menyelesaikan masalah yang mendesak.

Pengertian FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) dan Contohnya

Sistem Manajemen·October 8, 2022

Dalam menerapkan sistem manajemen, proses kajian resiko merupakan suatu hal yang tidak dapat dilepaskan. Dengan melakukan analisis resiko tersebut kita bisa mencegah hal-hal yang tidak kita inginkan dan berdampak buruk terjadi pada perusahaan. Dalam melakukan analisis resiko tersebut tentunya ada sistem scoring / penilaian yang memberikan kita panduan dalam pengelolaan resiko tersebut. Nah dalam sistem scoring / penilaian tersbut ada beberap teknik yang bisa digunakan, salah satunya adalah FMEA dimana dalam penerapannya kita bisa menilai score / angka dari RPN (Risk Priority Number) suatu proses / tahapan / perubahan yang kita lakukan. Apa pengertian, sejarah, cara membuat FMEA ini sehingga muncul nilai RPN (Risk Priority Number)? Yuk, kita baca ulasannya.

Singkatan :

FMEA : Failure Mode and Effect Analysis

Pengertian FMEA

FMEA adalah salah satu Core Tools Analisis untuk menganalisa kegagalan dan efek daripada produk maupun proses yang berpotensi terjadi di masa depan. Perbedaan FMEA dengan RCA (Root Cause Analysis) yaitu dimana RCA (Root Cause Analysis) dilakukan setelah kejadian atau lebih bersifat reaktif sedangkan FMEA dilakukan sebelum kejadian atau lebih bersifat preventif.

Sejarah Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)

FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) pertama diterapkan oleh tentara Amerika Serikat pada tahun 1949 dengan pengenalan dokumen Prosedur Militer (MIL – P) – 1629 “Procedures for Performing a Failure Mode Effect and Criticalty Analysis” kemudian diadopsi oleh NASA untuk program luar angkasa Apollo pada tahun 1960-an.

Penggunaan FMEA memeperoleh momentum selama tahun tersebut, dengan dorongan untuk menempatkan manusia di bulan dan mengembalikan dengan selamat di bumi.

Pada akhir tahun 1970-an, Ford Motor Company memperkenalkan FMEA ke industri otomotif untuk pertimbangan keselamatan dan peraturan setelah urusan pinto. Mereka juga menggunakannya untuk meningkatkan produksi dan desain. Pada tahun 1980-an, industri otomotif mulai menerapkan FMEA dengan menstandarisasi struktur dan metode melalui Automotive Industry Action Group.

Saat ini FMEA tidak hanya digunakan dalam perusahaan otomotif, namun hampir semua jenis perusahaan menerapkan FMEA karena berbagai manfaatnya.

Manfaat Penerapan FMEA

Berikut ini adalah beberapa manfaat jika perusahaan menerapkan FMEA, antara lain :

Meningkatkan kualitas dan keamanan produk
Mengurangi waste sehingga secara otomatis juga mengurangi biaya produksi.
Mudah dalam melacak tindakan-tindakan yang pernah diambil untuk proses manajemen risiko.
Memenuhi persyaratan dan kepuasan pelanggan atau konsumen.
Meningkatkan citra dan daya saing perusahaan.

Mengenal Jenis FMEA (Failure Mode and Effect Analysis)

Jenis FMEA ada 4, yaitu :

Sistem

Dimana dilakukan pada tahap awal melakukan konsep sistem dengan tujuan untuk mencegah potensi kegagalan sistem.

Design

Dimana dilakukan sebelum Prototype keluar dengan tujuan untuk mencegah potensi kegagalan design. Design FMEA (DFMEA) adalah metodologi yang digunakan untuk menganalisis risiko yang terkait dengan desain produk baru, yang diperbarui atau dimodifikasi dan mengeksplorasi kemungkinan mal fungsi produk / desain, pengurangan masa pakai produk, dan kekhawatiran atau efek keselamatan dan peraturan pelanggan yang berasal dari :

Sifat Material (Kekuatan, Pelumasan, Viskositas, Elastisitas, Kelenturan, dll.)
Geometri Produk (Bentuk, Posisi, Kerataan, dll)
Toleransi atau Stack-Ups
Rekayasa Kebisingan termasuk profil pengguna, lingkungan, interaksi sistem & degradasi

Proses

Dimana FMEA jenis ini dilakukan sebelum proses produksi masal dengan tujuan untuk mencegah potensi kegagalan pada proses. Process FMEA (PFMEA) adalah metodologi yang digunakan untuk menemukan risiko yang terkait dengan perubahan proses termasuk kegagalan yang berdampak pada kualitas produk, berkurangnya keandalan proses, ketidakpuasan pelanggan, dan bahaya keselamatan atau lingkungan yang berasal dari :

Faktor Manusia atau Kesalahan Manusia
Metode yang terlibat dalam proses produk layanan layanan termasuk jalur perakitan, rantai pasokan, dan standar komunikasi
Bahan yang digunakan dalam proses
Mesin yang digunakan untuk melakukan pekerjaan
Sistem pengukuran dan dampak pada penerimaan
Faktor Lingkungan pada kinerja proses

Servis

Dimana FMEA jenis yang dilakukan sebelum melakukan servis ke customer dengan tujuan mencegah potensi kegagalan pada saat servis.

Dari keempat jenis FMEA diatas, yang paling umum dan sering diterapkan di perusahaan adalah FMEA jenis desain (Design FMEA / DFMEA) dan proses (Process FMEA / PFMEA).

Kapan Menggunakan FMEA

Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) ini dapat kita gunakan ketika :

Sedang dilakukan perubahan desain dari kemasan produk atau peluncuran desain baru untuk produk baik itu dilakukan pada kemasan primer, sekunder, atau tersier.
Penambahan / modifikasi tahapan pada proses produksi yang sudah berjalan.
Perubahan pada rantai pasokan dalam sistem perusahaan.
Pengembahan dari sistem kontrol / pengendalian di dalam perusahaan.
Untuk keperluan quality improvement.
Untuk menganalisis kegagalan proses, produk, atau layanan yang ada.
Untuk pemeriksaan berkala selama masa pakai produk, layanan, atau proses.
dll

Komponen FMEA

Komponen FMEA terdiri dari :

Potensi resiko pada setiap proses. Kemudian potensi resiko tersebut kita beli nilai :

1. Severity (tingkat keparahan)
2. Occurate (tingkat frekuensi)
3. Detection (tingkat kemampuan deteksi)

Tentukan nilai RPN (Risk Priority Number)

RPN (Risk Priority Number) = Nilai Severity x Nilai Occurate x Nilai Detection

Setelah penilaian RPN (Risk Priority Number) tersebut, kita harus memikirkan tindakan apa yang harus dilakukan dan mana yang harus diprioritaskan dengan melihat nilai RPN (Risk Priority Number).
Lakukan evaluasi dengan menghitung kembali RPN (Risk Priority Number) setelah tindakan dilakukan.

Cara Menentukan Skala Severity, Occurate, Detection

Pada penentuan RPN (Risk Priority Number) diatas, ada nilai Severity, Occurate, dan Detection. Lalu bagaimana cara menentukan skala dari Severity Occurate Detection

Dalam memberikan penilaian tersebut kita bisa memberikan rating dari 1 s/d 10 secara berurutan dimana rating 1 untuk kategori yang tidak parah, kemudian diikuti rating 2 s/d 10 dengan bertambahnya tingkat keparahan.

Skala Severity FMEA

Berikut ini adalah contoh pemberian skala severity FMEA :

Skala Occurate FMEA

Berikut ini adalah contoh pemberian skala Occurate FMEA :

Skala Detection FMEA

Berikut ini adalah contoh pemberian skala detection FMEA :

Tahapan Membuat Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)

Tahapan FMEA Menurut Mcdemott dkk, adalah :

Meninjau proses atau produk
Melakukan brainstorming terhadap modal kegagalan potensial.
Mendaftar potensi efek yang ditimbulkan untuk setiap mode kegagalan.
Menetapkan peringkat severity untuk setiap efek yang ditimbulkan.
Menetapkan peringkat occurence untuk setiap efek yang ditimbulkan.
Menetapkan peringkat detection untuk setiap efek yang ditimbulkan.
Menghitung RPN (Risk Priority Number) untuk setiap efek yang ditimbulkan
Memprioritaskan mode kegagalan yang akan ditindak lanjuti.
Mengambil tindakan untuk menghilangkan atau mengurangi mode kegagalan yang beresiko tinggi.
Menghitung hasil RPN (Risk Priority Number)setelah mode kegagalan dikurangi atau dihilangkan.

Contoh Template / Form FMEA

Ada beberapa model template FMEA, salah satunya yang bisa kita jadikan rujukan adalah dari website “Process FMEA Template – Juran“. Gambar diatas adalah tampilan dari template form FMEA tersebut. Untuk pengisiannya akan kita lihat pada contoh pembuatan FMEA dibawah.

Contoh FMEA

Berikut ini adalah contoh sederhana dari FMEA pada proses pembuatan kopi. Misalkan kita akan membuat kopi dimana pada proses pembuatan kopi tersebut ada proses menuangkan gula dengan potensi kegagalannya yaitu salah ambil gula menjadi garam sehingga :

Untuk kolom “Process Step or Variable or Key Input” kita isi dengan menuangkan gula.
Untuk kolom “Potential Failure Mode” kita isi dengan Salah ambil gula menjadi garam
Untuk kolom “Potential effect” ke customer rasa kopi jadi asin, sehingga severity kita beri nilai 10 karena rasa kopi asin tentunya menurut customer bisa dikatakan parah.
Untuk kolom “Potential cause” dimana antara gula dengan garam tersebut mempunyai warna dan bentuk sama namun tidak terdapat label identitas sehingga untuk occurate kita beri nilai 3
Untuk kolom “Current Process Controls” adalah dicicip sebelum dituang yang terkadang membuat kita lupa atau terkadang kita malah berpikiran ngapain di cicipin sehingga detection kita beri nilai 4.
Hitung nilai RPN (Risk Priority Number) = 10 x 3 x 4 = 120
Untuk kolom “Action Recommended” yaitu kita isi dengan memberi label atau identitas pada masing-masing toples apakah isinya gula / garam.
Untuk kolom “Responbility & Target Date” misalnya kita isi : Dilaksanakan oleh ibu pada tanggal 1 Februari 2022.
Untuk kolom “Action taken” diisi dengan catatan setelah dilakukan
Kemudian kita juga melakukan evaluasi setelah kita melakukan tindakan pada kolom “Action recommended” dimana pada kolom nilai severity, occurrences, dan detection menjadi berapa nanti dan kita hitung RPN (Risk Priority Number) sebagai evaluasi.

Alat Bantu / Tools Pendukung FMEA

Banyak alat dan teknik yang dapat digunakan saat mengisi formulir FMEA. Ada banyak analisis yang dilakukan untuk melengkapi formulir.

Daftar berikut bukanlah daftar lengkap alat, tetapi contoh alat yang dapat digunakan.

QbD Planning Worksheets
Control Chart
Pareto Chart
Block Diagram
Selection Matrix
Histogram
Benchmarking
Design of Experiments
Process Flow Diagram
Scatter Plot
Fault Tree Diagram
Scalability Analysis
Statistical Estimation
Cause-Effect Diagram / Fishbone diagram
Regression/Correlation
Complexity vs. Impact
Product/Process Design Matrix
Value Analysis
Cost/Benefit Studies

Semoga Bermanfaat.

Mengenal Spektrofotometer Serapan Atom (AAS) Lebih Detil

Alat Laboratorium·October 5, 2022

Mengetahui kandungan logam dalam suatu sampel merupakan hal wajib dibeberapa bidang, misalnya terkait dengan lingkungan dimana terdapat nilai ambang batas yang harus dipenuhi untuk kandungan logam dalam perairan tertentu sehingga air tersebut masih dalam baku mutu kegunaanya serta belum masuk di kategori tercemar. Hal lain misalnya ambang batas maksimum kandungan timbal aman di dalam air yang dikonsumsi menurut WHO adalah kadar timbal 10 μg/dL (0,1 mg/L).

Nah untuk mengetahui kandungan-kandiungan logam tersebut tentunya kita memerlukan instrumen laboratorium, salah satunya yang umum digunakan adalah Spektrofotometer Serapan Atom (SSA) atau terkadang banyak yang menyebutnya sebagai Atomic Absorption Spectroscopy (AAS) / Spektro AAS. Nah kali ini kita akan belajar mengenai instrumen tersebut.

Prinsip Kerja Spektrofotometer Serapan Atom (SSA)

Prinsip kerja Spektrofotometer Serapan Atom (SSA) ini sebenarnya hampir sama dengan spektrofotometri uv-vis dan spektrofotometer infrared, yaitu adanya interaksi radiasi elektromagnetik dengan sampel.

Jadi antara radiasi elektromagnetik dengan sampel terjadi interaksi kemudian interaksi tersebut akan dicatat oleh alat pada bagian detektor dan kemudian akan divisualisasikan dalam bentuk nilai dan nilai tersebut akan dikuantifikasi atau dikalkulasikan dalam persamaan khusus. Biasanya kita menggunakan persamaan regresi linier untuk melakukan analisis kualitatif ataupun kuantitatif.

Atomic Absorption Spectrophotometer / Spektro AAS pertama kali dikembangkan oleh seorang ilmuwan yang bernama Wals, Alkamede, dan Melatz pada tahun 1955. Jadi alat ini bukanlah alat baru namun sudah lama dikembangkan dan digunakan sampai saat ini, dimana tujuan penggunaan alat ini adalah untuk menentukan unsur logam ataupun metal dalam suatu sampel berdasarkan absorpsi radiasi oleh atom bebas dalam keadaan gas.

Jadi tujuan penggunaan spektro AAS adalah untuk menentukan jumlah logam di dalam suatu sampel. Secara garis besar prinsip spektro AAS sama dengan prinsip kerja spektrofotomer UV VIsible, perbedaannya hanya terletak pada bentuk spektrum, cara pengerjaan sampel, dan peralatannya.

Cara kerja spektro AAS yaitu adanya penyemprotan sampel berupa tetesan yang sangat halus kedalam nyala api, atau juga bisa berupa bantuan dari energi listrik. Jadi unsur logam yang dibakar menggunakan nyala api maupun menggunakan listrik akan memancarkan warna dan spektrum emisi yang khas yang menunjukkan logam tertentu.

Selanjutnya terjadi penyerapan sumber radiasi (di luar nyala) oleh atom atom netral (misalnya : Fe, Cd, Pb, dll) dalam keadaan gas, selanjutnya atom netral tersebut akan menyerap radiasi elektromagnetik dari alat dan akan dideteksi oleh detektor dan divisualisasikan dalam bentuk spektrum dan absorbance.

Radiasi yang diserap oleh atom atom netral dalam keadaan gas biasanya berupa radiasi sinar tampak atau ultra violet. Sehingga panjang gelombang yang digunakan berada pada wilayah panjang gelombang di UV dan visible dimana panjang gelombang UV berada pada kisaran 200 s/d 400 nm dan panjang gelombang visible antara 400 s/d 800 nm. Atom akan menyerap cahaya pada panjang gelombang tertentu tergantung pada sifat unsurnya / logam yang kita analisis.

Sama halnya dengan UV Vis dimana sampel yang kita analisis itu memiliki panjang gelombang maksimum masing-masing dan begitu pula dengan di spektro AAS dimana sampel logam yang kita analisis juga memiliki panjang gelombang maksimum tertentu, tergantung daripada sampel yang kita gunakan.

Gas Pembakar Spektro AAS

Pada spektro AAS dipakai dua macam gas pembakar yang bersifat oksidasi dan bahan bakar.

Gas yang digunakan tersebut untuk meningkatkan temperatur pembakaran agar proses pembakaran berlangsung secara maksimal sehingga proses analisis itu tidak akan terganggu.

Gas pembakaran ini dapat merupakan campuran seperti :

Udara dengan propana
Udara dengan asetilen (terbanyak dipakai)
N2O dengan asetilen

Profil nyala tiap unsur itu berbeda-beda, namun pada umumnya tinggi nyala api pada gas pembakar tersebut dibuat kurang lebih 5 cm.

Temperatur proses pembakaran sampel sangat mempengaruhi jumlah atom yang mengalami eksitasi. Ketika temperaturenya cukup untuk membakar secara sempurna sampel maka jumlah atom yang mengalami eksitasipun akan sempurna, artinya tereksitasi secara keseluruhan dan atom yang tereksitasi itulah yang akan menyerap cahaya secara maksimal yang dipancarkan oleh spektrofotometri AAS.

Sebaliknya ketika proses eksitasinya tidak sempurna / ada beberapa atom yang tidak terbakar sempurna dan tidak membentuk atom bebas maka proses analisis juga tidak sempurna, karena hanya atom bebaslah yang akan menyerap radiasi elektromagnetik dari alat.

Pemilihan Panjang Gelombang Spektrofotometri AAS

Sama halnya dengan spektrofotometer UV Vis dimana terdapat tahapan penentuan panjang gelombang.

Jika pada spektrofotometer UV Vis penentuan panjang gelombang maksimum dilakukan dengan cara scanning lamda Max (λ max), Artinya kita scaning sampel tersebut pada range panjang gelombang tertentu dan kemudian kita akan temukan puncak tertinggi yang merupakan representasi lamda max (λ max) dari sampel tersebut.

Sementara di spektrofotometer AAS penentuan panjang gelombang dipilih dengan intensitas yang cukup tinggi dan memberikan kelurusan rentang dinamik pada penentuan kuantitatif, dimana panjang gelombang ini berasal dari pada lampu katode yang digunakan.

Jadi kalau di spektrofotometer AAS itu kita menggunakan lampu katoda sebagai sumber radiasi dan lampu katoda tersebut spesifik dengan logam yang akan kita analisis, misalnya kita akan menganalisis logam kadmium, maka kita harus menggunakan lampu katoda yang khusus untuk mendeteksi kadmium, karena lampu katoda tersebut sudah dibuat sedemikian rupa untuk mendeteksi logam kadmium.

Penentuan dilakukan pada panjang gelombang di atas 220 nm untuk mencegah absorbansi non atomik atau mencegah radiasi sesatan.

Hal ini juga sama halnya dengan Spektrofotometer UV Vis dimana ada yang disebut dengan radiasi sesatan artinya sampel tidak menyerap radiasi tersebut terlebih dahulu namun langsung menuju ke detektor untuk proses selanjutnya.

Oleh karena itu untuk mencegah adanya radiasi sesatan kita perlu menggunakan panjang gelombang di atas 220 nm. Karena pada umumnya logam-logam yang kita analisis berada pada range panjang gelombang di atas 226 nm.

Absorpsi garis resonansi atom-atom netral suatu unsur didalam nyala api mempunyai sifat khas yaitu akan menyerap radiasi yang datang. Jadi ketika sampel tersebut dilarutkan terlebih dahulu kemudian setelah larut sempurna sampel tersebut akan disemprotkan masuk kedalam spektrofotometer AAS kemudian alat tersebut akan membakar tetesan sampel yang sudah disemprotkan tadi dan proses pembakaran tersebut akan menghasilkan atom-atom netral yang akan menyerap radiasi dari spektrofotometer AAS.

Singkatnya, spektrofotometer AAS akan memancarkan radiasi dan kemudian atom netral akan menangkap radiasi tersebut dalam bentuk absorban dan transmitance.

Atom-atom netral suatu unsur dalam nyala api mempunyai sifat khas yaitu akan menyerap radiasi yang datang. Radiasi yang diserap tersebut pada panjang gelombang sesuai dengan energi eksitasi.

Jenis Gangguan Pada Spektrometer Serapan Atom (SSA)

Gangguan yang di sering kita jumpai dalam proses analisis dengan menggunakan SSA adalah :

Gangguan Spektra

Gangguan ini terjadi apabila panjang gelombang (atomic line) dari unsur yang diperiksa berhimpitan dengan panjang gelombang dari atom atau molekul lain yang terdapat dalam larutan yang sama.

Seperti halnya pada spektrofotometer uv-vis bahwa ada beberapa sampel yang memiliki panjang gelombang maksimum yang saling berhimpitan atau berdekatan. Kalau spektrofotometer uv-vis teknik untuk mencegah terjadinya gangguan spektra kita lakukan dengan pergeseran panjang gelombang yang biasa kita kenal dengan efek batokromik..

Jadi pergeseran panjang gelombang ke arah panjang gelombang yang diinginkan agar dia tidak berdekatan panjang gelombang maksimumnya antara yang satu dengan yang lain karena ketika dia berdekatan atau berhimpitan maka proses analisis akan terganggu.

Gangguan fisika

Sifat-sifat fisika dari larutan yang diperiksa akan menentukan intensitas dari serapan atau emisi dari larutan yang diperiksa.

Kelarutan

Gangguan fisik yang pertama disini adalah kelarutan, jadi harapannya adalah sampel terlarut sempurna pada pelarut yang digunakan sehingga tidak mengganggu proses absorbsi sampel. Sama halnya dengan Spektrofotometer UV Vis dimana sampel yang digunakan juga harus terlarut sempurna agar proses serapan radiasi elektromagnetik itu berlangsung secara sempurna.

Kekentalan / Viskositas

Gangguna fisik yang kedua adalah kekentalan atau viskositas, karena kekentalan ini berpengaruh terhadap laju penyemprotan sampel pada spektrometer serapan atom (AAS) yang digunakan. Bisa dibayangkan ketika viskositasnya tinggi maka ketika disemprotkan tidak akan membentuk tetesan-tetesan kecil, namun berupa gumpalan-gumpalan yang pastinya akan mengganggu proses pembakaran sampel dan pada akhirnya mengganggu proses analisis.

Jadi kekentalan sangat berpengaruh sehingga sampel tersebut diusahakan dibuat seencer mungkin sehingga tidak mengganggu proses penyemprotan di dalam spektrometer serapan atom (AAS) yang digunakan. Sehingga pelarut yang digunakan, kekentalan yang dibuat atau keenceran larutan yang dibuat antara larutan sampel dan larutan pembanding itu harus betul-betul sama untuk menghasilkan data yang relevan.

Gangguan kimia

Gangguan kimia dapat dalam bentuk uap / padatan.

Bentuk Uap

Gangguan kimia biasanya memperkecil populasi atom pada level energi terendah dalam nyala atom dalam bentuk uap dapat berkurang karena terbentuknya senyawa seperti oksida, klorida, atau karena terbentuknya ion ion yang tentunya ion-ion ini juga sangat mempengaruhi proses analisis dan menggunakan spektrometer serapan atom (AAS).

Bentuk Padatan

Gangguan ini dikarenakan terbentuknya senyawa yang sukar menguap / sukar terdisosiasi dalam nyala. Hal ini terjadi pada nyala ketika pelarut menguap meninggalkan partikel padat, misalnya gangguan pada fosfor pada penetapan kalsium karena terbentuknya kalsium fosfat.

Hal ini dikarenakan karena pelarut yang digunakan tidak cocok atau tidak mampu melarutkan secara sempurna sampel yang kita analisis sehingga ketika berada di dalam kompartemen sampel pada spektrometer serapan atom (AAS) sampel akan susah untuk dibakar dengan menggunakan nyala ataupun dengan menggunakan listrik karena ternyata dia akan mengendap dan sulit untuk disemprotkan masuk ke dalam sampel.

Selain itu gangguan padatan ini juga yang dimaksud karena adanya sampel yang sukar untuk terdisosiasi atau dibakar oleh temperatur yang digunakan.

Untuk mengatasi masalah padatan ini maka metode pembakaran atau temperatur yang digunakan ditingkatkan dengan menambahkan bahan-bahan oksida ataupun oksida.

Cara Mengurangi Gangguan Kimia pada AAS :

Dengan menaikkan temperature nyala karena ada beberapa sampel yang tidak terbakar secara sempurna yang menyebabkan pelarut tersebut meninggalkan sampel dan sampel tidak terbakar sempurna. Agar mempermudah penguraian. biasanya dipakai gas pembakaran antara campurkan C2H2 dan N2O yang memberikan nyala dengan temperatur yang tinggi. Harapannya adalah sampel yang kita analisis terbakar secara sempurna.
Dengan menambahkan elemen-elemen pengikat gugus /atom penyangga sehingga terikat kuat, akan tetapi atom yang ditentukan bebas sebagai atom netral. Jadi kadang ada elemen-elemen pengganggu pada sampel yang dianalisis, sehingga perlu menambahkan larutan tertentu yang membuat kontaminan yang mengganggu tersebut terikat kuat dengan pelarut tambahan atau senyawa tambahan tersebut /gugus pengikat tersebut sehingga logam yang dianalisis tetap berada dalam keadaan bebas ketika dianalisis maka logam bebas tersebut akan menyerap radiasi secara sempurna tanpa ada gangguan daripada kontaminan.
Dengan mengeluarkan unsur pengganggu dari matriks sampel dengan cara ekstraksi. Hal ini menjadi salah satu metode untuk mengurangi gangguan daripada kontaminan Jadi sampel tersebut harus kita ekstraksi dengan metode yang sesuai, misalnya kita ingin menganalisis kandungan logam merkuri pada sampel tertentu, maka kita perlu mencari metode ekstraksi merkuri pada sampel sehingga ekstrak yang dihasilkan betul-betul adalah ekstrak yang mengandung merkuri dan kontaminan tersebut bisa dihilangkan.

Persiapan Sampel Pada Spektro AAS

Atomic Absorption Spectroscopy (AAS) selain untuk analisis kualitatif juga bisa digunakan sebagai analisis kuantitatif.

Ada beberapa hal yang perlu diperhatikan dalam penyiapan sampel untuk analisis kuantitatif dengan menggunakan Spektrofotometer Serapan Atom (SSA) :

Larutan sampel dibuat encer mungkin. Seperti yang sudah dijelaskan diatas ketika sampel mempunyai viskositas tinggi maka akan sulit untuk disemprotkan pada Spektrofotometer Serapan Atom (SSA), sehingga harus kita buat seencer mungkin.
Kadar unsur yang dianalisis juga tidak boleh terlalu pekat, karena hal ini tentunya akan mengganggu proses analisis dan tentunya mengganggu proses serapan atas radiasi elektromagnetik sehingga batasannya adalah tidak lebih daripada 5% dalam pelarut yang sesuai.
Larutan yang dianalisis itu diasamkan terlebih dahulu kemudian dianalisis menggunakan Spektrofotometer Serapan Atom (SSA).
Hindari pemakaian pelarut aromatik atau halogenida karena hal ini produk ini akan mudah menguap dan juga mengandung unsur logam jadi ada halogenida yang tentunya akan mengganggu proses pembacaan pada analisis SSA.
Pelarut organik yang umum digunakan adalah keton ester ataupun etil asetat dan gunakan perlarut yang Pro analysis dimana tingkat kemurniannya tinggi pastinya mungkin sekitar 98 % karena ketika kemurnianya rendah maka akan ada kontaminan pada pelarut tersebut dan tentunya akan mengganggu proses analisis dengan menggunakan spektro AAS.
Hasil pelarutan sampel itu harus jernih dan stabil artinya pelarut yang digunakan betul-betul mampu melarutkan secara sempurna sampel yang kita analisis, dan stabil yang artinya ketika didiamkan maka tidak akan membentuk endapan, Hal ini akan akan bermasalah ketika jernih di awalnya dan kemudian ditinggalkan beberapa saat akan membentuk endapan, hal ini menunjukkan larutan tersebut tidak stabil.

Bagian-Bagian Alat Spektrofotometer Serapan Atom (AAS)

Berikut adalah instrumentasi daripada alat spektrofotometri serapan atom :

Tabung katoda cekung sebagai sumber tenaga
Pemotong berputar yang di yang dibantu oleh alat motor
Nyala (sumber nyala) yang menggunakan bahan bakar / oksigen (campuran bahan bakar dan oksigen) dan sekarang sudah modern bisa menggunakan listrik sebagai sumber nyala.
Monokromator
Detektor
Penguat arus
Pencatat

Berikut ini penjelasan singkat dari bagian-bagian spektrofotometer Serapan Atom (AAS) diatas.

Sumber Radiasi

Karena prinsip daripada alat spektrofotometri ini adalah adanya radiasi elektromagnetik maka sumber radiasi ini perlu menjadi pembahasan tersendiri.

Beberapa alat spektrometer AAS menggunakan lampu tertentu, contohnya : lampu Wolfram yang menghasilkan radiasi sinambung. Namun kekurangan dari lampu ini adalah intensitas yang sangat kecil.

Sehingga diciptakan lampu katoda, dimana sudah disebutkan diatas bahwa lampu katoda khusus untuk mendeteksi logam tertentu. Jadi misalnya lampu katodanya adalah menganalisis logam berat merkuri maka lampu katoda yang digunakan adalah merkuri, dan misalnya kita mau menganalisis kadmium maka harus ganti lampu katoda yang komponennya mengandung kadmium dan begitu pula yang lain-lainnya.

Sumber radiasi yang lain adalah tabung awam muatan gas. Meskipun demikian yang paling lazim kita gunakan dalam analisis menggunakan spektrofotometer serapan atom itu adalah lampu katoda.

Lampu katoda berupa tabung logam yang diisi gas mulia (neon / argon) dan juga dicampur dengan unsur-unsur logam yang sesuai dengan unsur yang akan kita analisis.

Salah satu kelemahan dari pada lampu katoda berongga ini adalah satu lampu hanya untuk satu unsur. jadi kita harus sering mengganti lampu sesuai dengan logam yang kita analisis.

Namun seiring dengan perkembangan zaman ternyata sudah diciptakan satu lampu katoda untuk beberapa senyawa atau logam yang akan dianalisis dengan cara mengkombinasikankan beberapa lampu katoda dalam satu komponen lampu. Tentunya ini akan lebih memudahkan bagi peneliti untuk melakukan analisis logam secara multikomponen.

Monokromator

Sama dengan alat spektrofotmeter UV Vis, Pada alat spektro AAS monokromator yang digunakan harus mampu memberikan resolusi.

Alat pembakar

Ada dua macam alat pembakar spektrofotometer serapan atom (SSA) yaitu bisa bercelah panjang ataupun ada yang sempit. Bercelah panjang dan alat pembakar bercelah pra campur. Alat pembakar sudah ada yang menggunakan nyala api namun ada juga yang menggunakan aliran listrik.

Gas pembakar merupakan kombinasi gas pembakar dan pengoksidasi dengan tujuannya adalah untuk menaikkan temperatur agar sampel betul-betul terdisosiasi secara sempurna dan menghasilkan logam bebas yang siap untuk menyerap radiasi elektromagnetik alat.

Detektor

Detektor untuk mengubah intensitas radiasi yang datang menjadi arus listrik dan detektor yang umum dipakai adalah PMT (Photo Multiplier Tube Detector)

Read out

Merupakan alat petunjuk yang berfungsi untuk mencatat hasil pembacaan yang dapat berupa angka ataupun kurva yang menggambarkan absorban.

Kalibrasi Spektrofotometer Serapan Atom (AAS)

Secara prinsip Kalibrasi Spektrofotometer Serapan Atom (AAS) dilakukan dengan menggunakan larutan standar yang diketahui konsentrasi analitnya selain itu penentuan kepekaan serta presisi pengukuran dan kalibrasi alat AAS dilakukan pada setiap analisisnya.

Step pengerjaannya hampir sama ketika unit alat tersebut dikualifikasi pada saat awal instalasi dari supplier. Sehingga disarankan kalibrasi AAS dilakukan oleh supplier / distribusi resmi alat bersangkutan atau menggunakan layanan kalibrasi yang sudah teman-teman percayai.

Analisis Kadar Abu Metode “Dry Ash” Dengan Tanur Laboratorium

Teori dan Literature·October 3, 2022

Ketika berbicara mengenai bahan pangan, tentunya untuk memastikan mutunya kita memerlukan melakukan beberapa analisa, misalnya : analisa kandungan air, analisa uji stabilita, analisa kadar abu, dll. Kali ini kita akan mengulas mengenai analisis kadar abu pada bahan pangan khususnya untuk metode “dry ash” dimana metode ini masih banyak digunakan karena relafit murah tanpa memerlukan bahan kimia, peralatan laboratorium yang digunakan juga cukup umum yaitu tanur laboratorium sebagai peralatan utamanya.

Pengertian Abu / Ash

Abu atau dalam bahasa inggris biasa disebut dengan “ash” merupakan residu bahan-bahan inorganic yang masih tertinggal setelah proses pembakaran atau proses oksidasi secara sempurna dari bahan-bahan organik di suatu produk pangan sehingga sudah tidak ada lagi atom “karbon” nya. Seperti kita ketahui, untuk bahan-bahan organik adalah bahan-bahan yang mengandung karbon seperti karbohidrat, protein, lemak, dll.

Kita menyebut bahan-bahan inorganic tersebut dengan istilah mineral, misalnya : kalsium, besi, magnesium, dll.

Pada analisis kadar abu ini sebenarnya kita sedang menentukan total mineral yang ada di dalam bahan pangan. Kata kuncinya di sini adalah “total mineral” Jadi bukan kandungan mineral tertentu tapi totalnya.

Jadi bisa disimpulkan bahwa kadar abu adalah residu bahan-bahan inorganik setelah kita lakukan ignitions atau pembakaran. Dimana yang tertinggal hanya merupakan total dari kandungan mineral yang ada di bahan pangan.

Proses pengabuan tidak hanya dilakukan untuk menentukan kadar abu atau menentukan total mineral. Proses pengabuan juga merupakan tahapan pertama / persiapan sampel untuk analisis spesifik mineral tertentu.

Jadi kalau kita hanya ingin mengetahui total mineralnya saja maka kita bisa menganalisis kadar atau total abu. Namun kalau kita ingin mengetahui secara spesifik berapa sih kadar zat besinya (misalnya) ? Maka kita harus menganalisis zat besinya itu sendiri, salah satu caranya adalah dengan metode pengabuan.

Tujuan Metode Pengabuan

Tujuan dari metode pengabuan adalah :

Untuk menentukan kadar abu
Untuk persiapan sampel penentuan kadar mineral spesifik

Beberapa Metode Pengabuan

Metode pengabuan dibagi menjadi tiga metode yaitu :

Dry ashing atau pengabuan kering

Dry ashing ini digunakan baik untuk mendapatkan total Abu atau kadar abu dan juga sebagai persiapan sampel untuk analisis kadar mineral spesifik.

Wet ashing atau pengabuan basah.

Wet ashing dilakukan terutamanya untuk persiapan sampel analisis kadar mineral spesifik, jadi bukan untuk penentuan kadar Abu atau total mineral.

Microwave ashing atau pengabuan dengan menggunakan microwave.

Microwave asing ini sebenarnya juga menggunakan antara dry ashing atau Wet ashing tapi dengan bantuan microwave.

Persiapan Sampel Untuk Analisis Kadar Abu

Untuk sampel yang sudah kering dari awalnya seperti biji-bijian, sereal, sayur-sayuran yang sudah dikeringkan tidak perlu dilakukan preparasi atau perlakuan khusus, namun untuk bahan-bahan yang mengandung air yang cukup tinggi, seperti sayuran fresh yang masih mengandung kadar air besar dari 15% maka perlu kita keringkan terlebih dahulu sebelum dilakukan pengabuan.

Untuk produk-produk yang mengandung tinggi lemak, tinggi gula juga perlu untuk dikeringkan terlebih dahulu. Untuk yang tinggi lemak tersebut lemaknya perlu di ekstrak terlebih dahulu. Untuk mengekstrak lemak bisa dengan menggunakan soklet atau direndam di pelarut organik.

Untuk analisis kadar lemak menggunakan soklet tidak akan menyebabkan sampel rusak. Nah sampel dari analisis kadar lemak metode soklet ini bisa digunakan untuk sampel analisis kadar abu karena sampelnya sudah bebas lemak dan juga sudah kering, jadi tidak perlu kita lakukan dari awal lagi.

Kenapa sampel yang mengandung banyak air, lemak, dan gula perlu perlakuan khusus terlebih dahulu?

Karena lemak dan air ketika kita lakukan pengabuan kering pada suhu yang sangat tinggi maka akan berpeluang memercik. Nah jika ada percikan di dalam tanur laboratorium maka kita akan kehilangan sebagian dari sampel.

Untuk gula masalahnya adalah bahan tersebut akan membentuk foam atau busa kalau mengandung air. Nah ketika membentuk busa maka bisa meluap dari wadah cawan tempat sampel dan kita juga bisa kehilangan sampel.

Sehingga produk-produk yang tinggi lemak dan gula maka airnya perlu kita hilangkan terlebih dahulu dan untuk produk yang tinggi lemak maka lemaknya juga perlu kita hilangkan.

Juga perlu diperhatikan juga pada saat preparasi sampel adalah kita harus hati-hati terhadap kontaminasi dari alat-alat laboratorium yang digunakan, misalnya kalau sampelnya mau dihancurkan dengan grinder dengan blender atau alat lainnya untuk membuat tepung atau bubuk.

Karena sebagian alat-alat laboratorium menggunakan bahan-bahan metal dimana metal tersebut atau mineral yang ada di alat tersebut bisa berpindah ke sampel sehingga seolah-olah kadar abu sampel menjadi lebih tinggi, atau bisa juga kontaminasi tersebut dari alat gelasnya dimana alat gelas umumnya terbuat dari silika dimana silika merupakan bahan inorganik atau mineral. Nah jika ada bagian dari gelas yang degradasi ke sampel maka juga bisa menimbulkan error atau kesalahan pada analisis.

Untuk preparasi ketika kita menggunakan metode pengabuan basah yang menggunakan air maka air yang digunakan itu harus air yang sudah terdistilasi atau aquades yang sudah bebas dari mineral. Jadi bukan air biasa karena air biasa itu masih mengandung beberapa mineral. Dan jika kita gunakan air biasa untuk analisis maka mineral yang ada di air tersebut akan terbawa ke dalam sampel.

Pengabuan Kering / Dry Ash

Merupakan metode yang paling sering kita gunakan untuk melakukan analisis kadar abu atau untuk menentukan total mineral yang ada di bahan pangan. Prinsipnya pengabuan kering adalah kita bakar sampel di dalam tanur laboratorium / furnace laboratorium pada suhu yang sangat tinggi yaitu sekitar 500 – 600 °C.

Jadi pada awal-awal pemanasan sekitar suhu 100 °C maka air dan senyawa-senyawa yang mudah menguap akan menguap. Ketika suhu meningkat menjadi 200 °C terus meningkat 300 °C hingga 500 °C maka senyawa-senyawa organik akan terbakar. Senyawa organik tersebut antara lain, protein, lemak, karbohidrat akan terbakar menjadi gas-gas seperti karbondioksida, nitrogen.

Nah karena air, senyawa volatil, dan juga senyawa-senyawa organik tersebut hilang terbakar, maka yang tersisa itu adalah mineral atau senyawa senyawa inorganik.

Untuk metode dry ashing ini sampel dimasukkan ke dalam suatu wadah dimana wadah tersebut harus tahan panas karena tidak mungkin kita menggunakan wadah plastik dan kita masukkan ke dalam tanur pada suhu 500 – 600 °C karena plastik pasti akan terbakar. Salah satu yang paling sering digunakan di laboratorium adalah cawan porselin karena harganya yang relatif murah.

Penandaan Sampel Pada Uji Kadar Abu Kering “Dry Ash”

Penandaan sampel juga perlu diperhatikan, mengingat di dalam tanur laboratorium tersebut bisa kita taruh beberapa sampel di dalamnya sehingga perlu diperhatikan cara memberikan kode sampel supaya tidak tertukar sampel satu dengan yang lainnya.

Nah kalau kita hanya menuliskan menggunakan spidol / kertas label maka ketika sampel dipanaskan pada suhu 500 °C dan 600 °C maka spidol / kertas label tersebut akan terbakar. Jadi kita tidak bisa menggunakan tinta biasa atau kertas untuk menandai sampel.

Biasanya kita Beri tanda dengan pulpen atau yang ujungnya baja digores pada cawannya untuk memberikan tanda.

Keuntungan dan Kekurangan Metode Pengabuan Kering

Keuntungan dari metode pengabuan kering ini adalah ederhana karena sampelnya tinggal kita bakar saja di dalam tanur laboratorium, tidak butuh regent / bahan kimia apapun.

Namun mempunyai kekurangannya yaitu beberapa elemen seperti besi, Pb, Hg rentan / beresiko untuk menguap pada saat kita panaskan didalam tanur laboratorium sehingga kita kehilangan beberapa mineral, kalau kadarnya tidak terlalu besar untuk analisis kadar abu tidak menjadi masalah, Namun ini akan menjadi masalah ketika kita menggunakan metode pengabuan ini untuk mendapatkan sampel untuk analisis kadar mineral lanjutan / kadar mineral spesifik.

Misalnya kita mau spesifik menganalisis kadar Fe dan kita gunakan pengabuan kering selama pembakaran didalam tanur laboratorium Fe-nya menguap sehingga akan menjadi masalah yaitu kita kehilangan sampel yang kita inginkan.

Kekurangan lain dari metode pengabuan kering “dry ash” ini adalah membutuhkan waktu yang cukup lama yaitu sekitar 12 -1 8 jam sampel kita bakar didalam tanur laboratorium.

Yang juga perlu diperhatikan adalah karena ini Suhunya sangat tinggi 500 – 600 °C biasanya untuk awalnya kita masukkan sampel dalam kondisi dingin, terus pada saat dikeluarkan juga tidak langsung dikeluarkan pada suhu yang sangat tinggi melainkan kita turunkan dulu suhunya sekitar 200 °C setelah itu baru kita ambil sampelnya.

Nah mengambil sampelnya juga jangan sekali-kali pakai tangan karena tanur laboratorium masih sangat panas maka minimal kita pakai menggunakan penjepit dan kalau bisa dilengkapi dengan sarung tangan.

Prosedur Dry Ashing

Berikut ini adalah tahapan dalam uji kadar abu kering “dry ashing” :

Pertama-tama kita timbang dulu cawannya yang bersih dan kering (W1)
Tambahkan sampel 5 gram s/d 10 gram tergantung sampelnya (W2), jika sampel banyak mengandung mineral, maka berat 5 gram saja sudah cukup, tapi kalau sampel sedikit mineralnya mungkin kita perlu sampel yang lebih banyak, misalnya : 10 gram. Pengambilan sampel pada kegiatan penimbangan ini bisa menggunakan bantuan alat spatula laboratorium.
Kalau sampelnya juga mengandung air yang tinggi maka kita harus keringkan terlebih dahulu, kalau misalnya sampelnya berlemak maka lemaknya juga harus hilangkan.
Masukkan cawan ke dalam tanur laboratorium, sebaiknya tanur tersebut masih dalam kondisi dingin atau belum mencapai suhu ratusan°C supaya lebih aman dan juga tidak terjadi syok temperatur tiba-tiba dari yang diluar suhunya hanya sekitar 25 – 30 °C terus masuk ke tanur langsung 500 °C itu bisa shock dan bisa terjadi percikkan-percikkan
Bakar dia selama 12 – 18 jam atau kadangkala ditinggal saja semalaman pada suhu sekitar 550 °C.
Setelah selesai matikan tanur laboratorium tersebut terus diamkan dulu sampai suhunya cukup rendah sekitar 250 °C, lalu gunakan penjepit atau dan juga sarung tangan untuk mengambil cawannya. Jadi tanur laboratorium tersebut suhunya harus rendah tapi jangan kita biarkan sampai betul-betul dingin sampai suhu ruang karena dikhawatirkan menyerap uap air yang ada di udara. Jadi masih agak panas dan langsung masukkan ke dalam desikator laboratorium.
Biarkan sampel pada desikator tersebut mencapai suhu ruang.
Lakukan penimbangan (W3), proses ini perlu diulang sampai W3 nya itu konstan / tidak berubah lagi

Perhitungan Kadar Abu

% Ash = (W3-W1)/(W2-W1) x 100 %

Dimana :

% Ash = (W3-W1)/(W2-W1) x 100 %

kadar Abu merupakan :

W3 = berat setelah diabukan

W1 = berat cawan kosong

W2 = berat cawan + sample

Perlu diperhatikan juga untuk mengetahui apakah proses pengabuan sudah selesai atau belum yaitu dari warnanya. Kalau masih berwarna hitam kemungkinan besar masih banyak karbonnya, yang artinya masih ada bahan organik di dalamnya. Tapi kalau dia sudah putih atau abu-abu maka proses pengabuan tersebut sudah selesai.

Semoga Bermanfaat.

Tahapan Dalam Proses Manajemen Risiko Sesuai Standar ISO 31000

Sistem Manajemen·October 2, 2022

Dalam pengerapan standar ISO baik itu 9001 ; 45001 ; 17025 ; dll pemahaman akan manajemen risiko sangatlah penting, karena memang ada klausul tersendiri yang mempersyaratkan adanya identifikas risiko tersebut. Artikel kali ini kita akan membahas mengenai bagaimana tahapan proses manajemen risiko untuk standar ISO 31000 berikut dengan contohnya serta formulir risk register yang umum biasa digunakan beberapa perusahaan.

Pengertian dan Proses Manajemen Risiko

Berdasarkan standar ISO 31000 : 2009 pengertian proses manajemen risiko adalah suatu kegiatan kritikal dalam manajemen risiko karena merupakan penerapan daripada prinsip dan kerangka kerja yang telah dibangun.

Proses manajemen risiko itu sendiri terdiri dari 3 proses besar seperti pada gambar diatas yaitu :

Penetapan konteks (Establishing the context)

Penetapan konteks bertujuan untuk mengidentifikasi dan mengungkapkan sasaran organisasi, lingkungan dimana sasaran hendak dicapai, stakeholders yang berkepentingan, serta keberagaman kriteria risiko dimana hal-hal ini akan membantu mengungkapkan dan menilai sifat serta kompleksitas dari risiko.

Terdapat empat konteks yang perlu ditentukan dalam penetapan konteks, yaitu :

Konteks Internal dimana perusahaan atau organisasi diharapkan dapat memperhatikan sisi internal organisasi seperti struktur organisasi, kultur dalam organisasi, dan hal-hal lain yang dapat mempengaruhi pencapaian sasaran organisasi dari sisi internal organisasi atau perusahaan.
Konteks eksternal, dimana hampir mirip seperti konteks internal, hanya saja lebih mengarah ke sisi eksternal perusahaan atau organisasi seperti pesaing otoritas, perkembangan teknologi, dll yang akan mempengaruhi pencapaian organisasi dari sisi eksternal organisasi atau perusahaan.
Konteks manajemen risiko, dimana disini memperhatikan bagaimana manajemen risiko diberlakukan dan bagaimana hal tersebut akan diterapkan di masa yang akan datang.
Kriteria-kriteria risiko, dimana dalam pembentukan manajemen risiko organisasi atau perusahaan itu perlu mendefinisikan parameter-parameter yang disepakati bersama untuk digunakan sebagai kriteria risiko.

Penilaian risiko (Risk Assesment)

Penilaian risiko itu sendiri terdiri dari tiga bagian, yaitu :

Ientifikasi risiko, dimana organisasi atau perusahaan diharapkan bisa mengidentifikasi risiko-risiko apa saja yang dapat mempengaruhi pencapaian suatu organisasi.
Analisis risiko, dimana Setelah diidentifikasi / sudah ketemu risiko-risiko apa saja yang dapat mempengaruhi pencapaian sasaran organisasi atau perusahaan, baru kemudian dilakukan analisis risiko kaitannya dengan kemungkinan dan dampak dari risiko yang sudah diidentifikasi tadi.
Evaluasi Risiko, Setelah dianalisis maka hasil analisis risiko dan kriteria risiko akan diperbandingkan kemudian akan ditentukan bagaimana penanganan risiko selanjutnya yang nantinya akan diterapkan.

Penanganan / Perlakuan risiko (Risk Treatment)

Dalam menghadapi risiko terdapat empat penanganan risiko yang bisa diambil oleh organisasi, yaitu :

Menghindari risiko (Risk ovoidance)
Mitigasi risiko (Risk reduction), dapat dilakukan dengan mengurangi kemungkinan atau dampak yang kaki tinggi terhadap perusahaan atau organisasis
Transfer risiko ke pihak ketiga (Risk sharing)
Menerima risiko (Risk Acceptance)

Dapat dilihat terkait dengan tiga proses besar diatas, mulai dari penetapan konteks, penilaian risiko, dan penanganan risiko, maka proses-proses tersebut didampingi oleh dua proses yaitu :

Komunikasi dan konsultasi

Untuk komunikasi dan konsultasi menjadi bagian yang penting pada saat menerapkan proses manajemen risiko, karena dalam prinsip manajemen risiko yang ke-9 menuntut manajemen risiko transparan dan inklusif, dimana manajemen risiko harus dilakukan oleh seluruh bagian organisasi dan memperhitungkan kepentingan dari seluruh stakeholder organisasi.

Adanya komunikasi dan konsultasi diharapkan dapat menciptakan hubungan yang memenuhi pada kegiatan manajemen risiko dan membuat kegiatan manajemen risiko menjadi tepat sasaran.

Monitoring dan Review.

Monitoring dan review juga merupakan hal yang penting untuk dilakukan karena untuk memastikan bahwa implementasi manajemen risiko telah berjalan sesuai dengan perencanaan yang dilakukan. Hasil monitoring dan review juga dapat nantinya digunakan sebagai bahan pertimbangan untuk melakukan perbaikan terhadap proses manajemen risiko.

Manajemen risiko sendiri sebetulnya merupakan proses esensial dalam organisasi untuk memberikan jaminan yang wajar terhadap pencapaian tujuan organisasi. Prinsip manajemen risiko merupakan pondasi dari kerangka kerja dan proses manajemen risiko sedangkan kerangka kerja manajemen risiko merupakan struktur pembangunan proses manajemen risiko.

Proses manajemen risiko merupakan penerapan inti dari manajemen risiko sehingga harus dijalankan secara komprehensif, konsisten, dan terus diperbaiki sesuai dengan keperluan.

Gambar diatas merupakan tampilan lain dari proses manajemen risiko ISO 31000 dimana terdiri dari tiga tahap yaitu :

Penetapan konteks
Penilaian risiko
Penanganan risiko

Diharapkan dengan adanya proses manajemen risiko ini maka perusahaan mampu untuk mengelola risiko-risiko yang ada di dalam perusahaannya yang nantinya bisa mempengaruhi tujuan dari pencapaian organisasi.

Dapat dilihat untuk risk analysis akan berkaitan erat dengan level risiko dampak dan frekuensi terkait dengan risiko-risiko yang sudah diidentifikasi, kemudian kita evaluasi risiko tersebut diperbandingkan dengan kriteria kemudian nanti akan keluar bagaimana langkah atau penanganan yang tepat untuk mengatasi / mengelola risiko yang sudah diidentifikasi dan dianalisis oleh perusahaan.

Proses manajemen risiko bisa berjalan dengan baik apabila dilakukan komunikasi dan konsultasi kemudian monitoring dan review.

Dapat dilihat pada gambar diatas, yang namanya proses manajemen risiko bentuknya adalah lingkaran dimana proses yang ada di dalam manajemen risiko itu tidak akan berhenti. Jadi dari penetapan konteks / pembentukan konteks kemudian penilaian risiko sampai dengan penanganan risiko setelah point-point tersebut selesai kemudian dikomunikasikan dan dikonsultasikan juga dilakukan monitoring dan review. Jadi kemungkinan akan berulang terus, apakah penanganan risiko itu sudah efektif sesuai ataukah masih butuh untuk diperbaiki.

Contoh Proses Manajemen risiko

Tahapan Identifikasi risiko

Mulai dari mengidentifikasi risiko terhadap sumber risiko, kejadian mungkin terjadi, penyebab atau area terkena dampak dari risiko tersebut. Setelah identifikasi risiko tersebut kemudian dilanjutkan ke proses analisis risiko.

Tahapan Analisis Risiko

Proses analisis risiko dilakukan terhadap potensi risiko yang meliputi pagi frekuensi dan dampak, like / hood dan impact dari risiko. Kemudian juga mempertimbangkan kontrol-kontrol yang sudah ada serta analisis kuantitatif, semi kuantitatif maupun kualitatif. Setelah analisis risiko baru kemudian baru dilakukan evaluasi risiko.

Tahapan Evaluasi Risiko

Proses evaluasi hasil analisis risiko, dimana diperbandingkan dengan kriteria yang telah ditetapkan sehingga nanti bisa untuk penentuan risk treatment atau penanganan risiko.

Kategori Risiko

Risiko itu terbagi menjadi beberapa kategori antara lain :

Strategic Risk

Legal, reputation, regulation kemudian bisnis change.

Financial Risk

Price, Curency, Kredit, Liquidity

Hazard Risk, terbagi menjadi tiga :
1. Kerusakan aset produktif contohnya : bencana alam, kebakaran, atau human error, kerusuhan sosial.
2. Kematian dan kecelakaan kerja contohnya : kematian kerja, kecelakaan kerja, dan kejadian alam
3. Aancaman kelangsungan usaha contohnya : Downtime system operasi
Operational Risk, berkaitan dengan kegiatan operasional di dalam organisasi atau perusahaan
Human Resource
1. Kompetensi Personel
2. Career development system
3. Satifactory indra
Bisnis Proses Organization
1. ISO
2. Efficiency
3. Effectiveness
4. SOP
Organitaion
1. Decision System
2. Approval system
3. Complete Functional
Enginering / Techonology
IT (System Informasi)
1. Network Internal
2. Security IT

Teknik Identifikasi risiko

Ada beberapa teknik yang bisa diambil pada saat organisasi atau perusahaan ingin mengidentifikasi risiko, antara lain :

Teknik Pencarian Informasi
1. Kuisoner
2. Brainstorming
3. Teknik Delphi
4. Wawancara
5. Root cause analisis
6. Fishbone diagram / diagram tulang ikan
Kajian dokumen

RJPP, RKAP, Rencana strategis, Target fungsi / area, dll

Analisis stakeholde

Menggunakan pendekatan analisis power and interst terhadap pemangku kepentingan yang memiliki ekspetasi terhadap operasi perusahaan.

Dari hasil teknik identifikasi risiko tersebut, maka risiko-risiko yang belum mendapatkan penanganan diharapkan dapat diperkecil probabilitasnya atau dampaknya sedangkan untuk risiko yang sudah ada tindakan penanganannya diharapkan risiko akan mengalami penurunan.

Kemudian risiko-risiko sekunder, yang kaitannya dengan risiko-risiko yang disebabkan oleh tindakan penanganan yang dilakukan pada risiko inheren.

Sumber-Sumber Risiko

Sumber-sumber risiko dapat bermacam-macam bisa dari eksternal maupun bisa dari internal.

Sisi eksternal misalnya :

Lingkungan legal
Lingkungan fisik
Regulator
Hubungan politik
Lingkungan ekonomi
Lingkungan operasional
Supplier
Konsumen
Lngkungan sosial
Pesaing

Risiko & Problem Pada Berbagai Aspek

Sumber Daya Manusia

Risiko dan problem pada aspek sumber daya manusia antara lain :

Terlalu tergantung pada jumlah staf yang sedikit atau banyak
Problem dengan dan antara staf
Problem dengan pekerja eksternal atau kontraktor
Kondisi dan desain tempat kerja yang buruk
Pelecehan sexual
Tindakan kriminal
Konflik budaya agama
Rasa tidak adil
Penempatan pekerja yang tidak tepat
Kesulitan bahasa
Keahlian pekerja tidak memadahi
Kurangnya pelatihan dan pengembangan karyawan

Baca Juga Artikel : Pelatihan / Training Kalibrasi Alat Ukur

Operasional

Resiko dan problem pada aspek operasional antara lain :

Produk jasa yang tidak aman
Rusaknya infrastruktur atau peralatan karena sudah termakan usia
Tidak tersedianya suku cadang peralatan
Pekerja yang tidak berpengalaman
Konflik perencanaan dan jadwal pekerjaan

Keuangan Akuntansi / Perpajakan

Risiko dan problem yang bisa timbul dari aspek keuangan akutansi / perpajakan antara lain :

Lemahnya manajemen aset dan kewajiban
Denda atau salah bayar
Piutang tak tertagih
Skema bisnis yang tidak menguntungkan
Sistem akuntansi dan pelaporan yang tidak akurat

Bencana dan kecelakaan

Risiko dan problem pada aspek bencana dan kecelakaan antara lain :

Hilangnya individu kunci
Epidemic ada pekerja
Banjir kebakaran gempa
Listrik mati
Sabotase
Teroris, anarkis, demonstrasi

Legal dan Regulasi

Risiko dan problem pada aspek legal dan regulasi antara lain :

Regulasi yang menghambat
Tumpang tindihnya regulasi
Perizinan yang bermasalah

Teknologi Informasi

Risiko dan problem pada aspek teknologi informasi antara lain :

Sistem informasi tidak memadai
Rusaknya perangkat IT

Formulir Risk Register

Pada saat kita akan mengidentifikasi risiko akan ada yang namanya formulir risk register (formulir registrasi) dimana hal ini merupakan proses yang dilaksanakan oleh risk officer dari tiap divisi atau satuan dalam melakukan assesment risiko yang mulai dari identifikasi, analisis, dan mitigasinya terhadap seluruh risiko yang ada di tiap divisi / satuan yang kemudian hasil assesment risiko tersebut dicatatkan dalam formulir risk register. Berikut ini adalah contoh dari formulir risk register.

Terdapat beberapa kolom penting antara lain :

Identifikasi risiko
Inheren risiko / risiko belum ditangani / belum ada treatmentnya
Residual risiko, harapannya adalah ketika sudah ada treatment maka inheren risiko menjadi turun risikonya pada saat masuk di residual risiko

Sedemikian pentingnya pemahaman mengenai manajemen risiko ini, tak heran hampir semua konsultan, misalnya konsultan ISO 17025 : 2015 menjadikannya sebagai materi training tersendiri yang diberikan kepada kliennya untuk mempermudah penyusunan dokumen standar ISO serta persiapan menghadapi akreditasi dari badan sertifikasi bersangkutan.

Semoga bermanfaat.

Referensi

Kuliah Online Proses Manajemen Risiko

Hal yang Harus Diperhatikan

SOP Penerimaan Barang di Gudang

Persiapan Masuk Gudang Penyimpanan

SOP Penyimpanan Barang di Gudang

Penyerahan Bahan oleh Petugas Gudang

Mapping Temperature Gudang

Cara Mapping Temperature Gudang

Prosedur Mapping Temperature

Jaminan Mutu Hasil Pengujian Pemantauan Internal

Jaminan Mutu Hasil Pengujian Pemantauan Eksternal

Pengertian MSDS (Material Safety Data Sheet)

Keputusan Menaker No. 187 / Men / 1999 MSDS

Bahaya Kesehatan ; Bahaya Kebakaran dan Bahaya Reaktifitas

Cara Download MSDS Online

Modifikasi MSDS Untuk Laboratorium

Implementasinya MSDS

Klasifikasi HIMS (Hazardous Material Identification system)

Sifat-sifat Bahaya

Bahaya kebakaran

Keselamatan dan pengamanan

Informasi Lingkungan

Teknik klasifikasi lain

Apa Itu 8 Langkah Improvement

8 langkah Improvement :

Apa itu 7 alat bantu improvement?

Check Sheet

Stratifikasi

Diagram pareto

Diagram sebab-akibat atau fishbone diagram

Control Chart

Diagram distribusi / Scatter Diagram

Histogram

Tutup Botol Ulir

Pentingnya Melakukan Pengujian Kekuatan Tutup Botol

Trial Kekuatan Uji Puntir Tutup Botol

Torque Tester : Alat Uji Puntir Tutup Botol

DTXS Cap Torque Tester Imada

Bagian-Bagian Alat Torque Tester

Metode Kalibrasi Torque Tester

Pengertian PDCA (Plan Do Check Action)

7 Prinsip Sistem Manajemen Mutu

Customer Focus

Leadership

Keterlibatan Personel

Pendekatan Proses

Perbaikan berkelanjutan atau Continuous improvement

Pengambilan Keputusan Berdasarkan Fakta

Manajemen Hubungan atau Relationship manajement

Prinsip Kerja 9001 : 2015

Plan

Do

Check

Action

Siklus PDCA Dalam Standar ISO 9001

Contoh Penerapan PDCA Untuk Efisiensi Kalibrasi

Kesimpulan

Pengertian FMEA

Sejarah Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)

Manfaat Penerapan FMEA

Mengenal Jenis FMEA (Failure Mode and Effect Analysis)

Sistem

Design

Proses

Servis

Kapan Menggunakan FMEA

Komponen FMEA

Cara Menentukan Skala Severity, Occurate, Detection

Skala Severity FMEA

Skala Occurate FMEA

Skala Detection FMEA

Tahapan Membuat Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)

Contoh Template / Form FMEA

Contoh FMEA

Alat Bantu / Tools Pendukung FMEA

Prinsip Kerja Spektrofotometer Serapan Atom (SSA)

Gas Pembakar Spektro AAS

Pemilihan Panjang Gelombang Spektrofotometri AAS

Jenis Gangguan Pada Spektrometer Serapan Atom (SSA)

Gangguan Spektra

Gangguan fisika