Dalam kegiatan produksi, pengecekan kualitas umumnya dilakukan pada setiap tahapan proses (in proses control). Produk diuji, dibandingkan dengan spesifikasi, dan jika hasilnya tidak sesuai maka produk dinyatakan reject atau dilakukan investigasi.
Cara seperti ini memang penting, tetapi sebenarnya masih ada satu pertanyaan yang lebih mendasar:
Mengapa kita harus menunggu produk menjadi defect terlebih dahulu?
Jika suatu produk gagal memenuhi spesifikasi, sebenarnya masalah tersebut kemungkinan sudah mulai muncul jauh sebelum produk tersebut dilakukan pengecekan.
- Mesin mungkin sudah mengalami penurunan performa.
- Operator mungkin belum memahami instruksi kerja dengan benar.
- Bahan baku mungkin memiliki variasi karakteristik.
- Suhu dan kelembapan ruangan mungkin berubah.
- Metode kerja mungkin tidak konsisten.
- Atau alat ukur yang digunakan untuk mengambil keputusan mungkin tidak memberikan hasil pengukuran yang dapat diandalkan.
Artinya, kualitas produk tidak hanya ditentukan oleh pemeriksaan produk saja.
Kualitas dibangun selama proses berlangsung.
Di sinilah konsep 6M menjadi sangat berguna.
6M merupakan cara sederhana untuk melihat berbagai kemungkinan sumber variasi dalam suatu proses melalui enam kelompok utama:
- Machine – Mesin
- Method – Metode
- Man – Manusia
- Material – Material
- Mother Nature / Environment – Lingkungan
- Measurement – Pengukuran
Tujuan menggunakan 6M bukan sekadar membuat checklist yang panjang. Tujuan utamanya adalah membantu kita berpikir secara sistematis:
Jika terjadi variasi atau masalah dalam proses, dari mana saja kemungkinan penyebabnya?
Dengan pertanyaan tersebut, kita tidak hanya memeriksa hasil / output prosesnya saja, tetapi berusaha mengendalikan penyebab masalah sejak dari sumbernya.
Mengapa Process Control Tidak Cukup Hanya Memeriksa Produk Saja?
Bayangkan sebuah proses produksi menghasilkan 10.000 botol produk (kita umpamakan ini terjadi di produk akhir atau finished good ya).
Setelah selesai diproduksi, QC mengambil sampel dan menemukan bahwa sebagian produk memiliki berat isi yang berada di bawah spesifikasi.
Pertanyaan yang mungkin langsung muncul adalah:
“Produk mana yang reject?”
Pertanyaan tersebut memang diperlukan.
Tetapi untuk melakukan perbaikan proses, pertanyaan yang lebih penting adalah:
“Mengapa berat isi dapat menjadi terlalu rendah?”
Kemungkinan penyebabnya bisa sangat banyak.
- Mesin filling mungkin tidak stabil.
- Setting mesin mungkin berubah.
- Operator mungkin salah memasukkan parameter.
- Material mungkin mempunyai karakteristik viskositas yang berbeda.
- Suhu material mungkin terlalu rendah sehingga alirannya berubah.
- Metode pengisian mungkin tidak dilakukan sesuai SOP.
- Timbangan yang digunakan untuk pemeriksaan mungkin bermasalah.
Dengan kata lain, satu masalah pada produk dapat mempunyai banyak kemungkinan penyebab.
6M membantu kita mengelompokkan kemungkinan tersebut sehingga investigasi tidak dilakukan secara acak.
1. Machine – Mesin
Mesin merupakan salah satu sumber variasi yang paling mudah terlihat dalam proses produksi.
Mesin yang rusak tentu dapat menyebabkan produk tidak sesuai spesifikasi. Namun masalahnya tidak selalu berupa kerusakan total.
Justru sering kali variasi muncul karena mesin masih dapat bekerja, tetapi performanya sudah berubah.
Contohnya adalah mesin filling yang seharusnya mengisi 500 gram produk.
Pada awal produksi, hasil pengisian mungkin:
500,1 g
499,8 g
500,2 g
500,0 g
Setelah beberapa jam, hasilnya mulai berubah:
498,9 g
499,1 g
498,7 g
499,0 g
Mesin masih berjalan.
Operator mungkin juga tidak melihat adanya kerusakan.
Tetapi performanya sudah berubah.
Karena itu, pemeriksaan terhadap mesin tidak cukup hanya dengan pertanyaan:
“Apakah mesin hidup?”
Pertanyaan yang lebih baik antara lain:
- Apakah kemampuan mesin sudah diverifikasi?
- Apakah setting mesin sesuai SOP?
- Apakah terdapat suara atau getaran abnormal?
- Apakah preventive maintenance dilakukan sesuai jadwal?
- Apakah pelumasan dilakukan sesuai ketentuan?
- Apakah alignment mesin masih sesuai?
- Apakah leveling mesin masih baik?
- Apakah komponen yang mengalami keausan sudah diperiksa?
Hal yang menarik adalah bahwa mesin yang masih dapat beroperasi belum tentu menghasilkan proses yang terkendali.
Karena itu, maintenance dan process control sebenarnya sangat berhubungan.
2. Method – Metode
Mesin yang baik belum tentu menghasilkan produk yang baik apabila metode kerjanya salah.
Bayangkan terdapat SOP yang menjelaskan proses pencampuran bahan:
- Masukkan Material A.
- Jalankan mixer selama 10 menit.
- Tambahkan Material B.
- Jalankan mixer selama 20 menit.
- Lakukan pemeriksaan.
Namun operator melakukan:
- Masukkan Material A.
- Tambahkan Material B.
- Jalankan mixer selama 30 menit.
Secara total waktu mixing memang tetap 30 menit.
Tetapi urutan prosesnya berbeda.
Apakah hasilnya pasti sama?
Belum tentu.
Dalam proses tertentu, urutan penambahan bahan dapat memengaruhi hasil akhir.
Karena itu, process control harus memeriksa bukan hanya apakah operator “bekerja”, tetapi apakah pekerjaan dilakukan dengan metode yang benar.
Beberapa pertanyaan yang dapat digunakan:
- Apakah SOP tersedia di tempat kerja?
- Apakah instruksi mudah dipahami?
- Apakah urutan proses jelas?
- Apakah parameter proses ditentukan?
- Apakah operator mengikuti urutan yang ditetapkan?
- Apakah terdapat penyimpangan dari SOP?
- Jika terjadi penyimpangan, apakah penyimpangan tersebut dicatat dan dievaluasi?
- Apakah metode kerja aman?
- Apakah aspek keselamatan dan lingkungan kerja sudah diperhatikan?
- Apakah metode tersebut menyebabkan gerakan operator yang tidak perlu?
Satu hal yang penting:
Metode yang buruk dapat menghasilkan variasi meskipun mesin dan material dalam kondisi baik.
3. Man – Manusia
Manusia sering dianggap sebagai penyebab kesalahan.
Misalnya ketika terjadi kesalahan produksi, kita mungkin langsung mengatakan:
“Operatornya salah.”
Namun pendekatan process control seharusnya tidak berhenti pada pernyataan tersebut.
Kita perlu bertanya:
Mengapa operator bisa melakukan kesalahan?
Apakah operator belum dilatih?
Apakah instruksinya terlalu sulit?
Apakah SOP tidak jelas?
Apakah dua tombol pada mesin mempunyai fungsi yang mirip tetapi labelnya tidak jelas?
Apakah operator bekerja terlalu lama sehingga mengalami kelelahan?
Apakah tanggung jawabnya tidak jelas?
Dengan demikian, faktor manusia harus dilihat secara lebih luas.
Checklist untuk faktor manusia dapat mencakup:
- Apakah operator sudah mendapatkan training?
- Apakah kompetensinya sudah diverifikasi?
- Apakah operator memahami dampak pekerjaannya?
- Apakah tanggung jawab sudah jelas?
- Apakah operator memahami SOP?
- Apakah operator mengetahui parameter kritis proses?
- Apakah terdapat supervisi yang memadai?
- Apakah kondisi ergonomi pekerjaan diperhatikan?
Studi kasus sederhana
Sebuah operator diminta melakukan pemeriksaan suhu produk setiap satu jam.
Pada pukul 08.00 operator mencatat suhu.
Pada pukul 09.00 tidak ada catatan.
Pada pukul 10.00 kembali ada catatan.
Investigasi awal mungkin menyimpulkan:
“Operator lupa melakukan pengukuran.”
Tetapi investigasi 6M akan bertanya lebih jauh.
Apakah operator harus meninggalkan mesin untuk mengambil thermometer?
Apakah lokasi thermometer terlalu jauh?
Apakah tidak ada alarm pengingat?
Apakah form pencatatan terlalu rumit?
Apakah operator menangani beberapa pekerjaan sekaligus?
Dengan pendekatan tersebut, masalah manusia dapat berubah menjadi masalah sistem yang dapat diperbaiki.
4. Material – Bahan
Material merupakan sumber variasi yang sangat penting, terutama dalam industri makanan, minuman, farmasi, kimia, kosmetik, dan industri lain yang menggunakan bahan baku dengan karakteristik tertentu.
Dua bahan yang memiliki nama dan spesifikasi sama belum tentu mempunyai karakteristik proses yang benar-benar identik.
Misalnya bahan baku memiliki parameter kadar air.
Batch pertama:
Kadar air = 3,0%
Batch kedua:
Kadar air = 4,5%
Keduanya mungkin masih memenuhi spesifikasi.
Namun ketika digunakan dalam proses tertentu, perbedaan tersebut dapat memengaruhi proses.
Karena itu, pengendalian material tidak berhenti pada pemeriksaan:
“Apakah bahan memenuhi spesifikasi?”
Kita juga perlu melihat:
- Apakah material yang digunakan merupakan material yang benar?
- Apakah grade material sesuai?
- Apakah lot/batch material dapat ditelusuri?
- Apakah kondisi penyimpanan sesuai?
- Apakah material terlindung dari kontaminasi?
- Apakah kemasan masih baik?
- Apakah ada perubahan warna, bau, bentuk, atau kondisi fisik?
- Apakah material sensitif terhadap suhu?
- Apakah material sensitif terhadap kelembapan?
- Apakah status material sudah jelas: released, quarantine, rejected, atau lainnya?
Studi kasus
Sebuah bahan bubuk digunakan dalam proses produksi.
Operator mengeluhkan bahwa pada batch tertentu bahan lebih sulit mengalir.
Mesin tidak bermasalah.
Operator yang menjalankan proses juga sama.
SOP tidak berubah.
Setelah diperiksa, ternyata bahan tersebut memiliki kondisi penyimpanan yang berbeda. Bahan sempat terpapar kelembapan lebih tinggi.
Akibatnya sifat fisik material berubah dan aliran material menjadi kurang baik.
Jika investigasi hanya melihat mesin, penyebabnya mungkin tidak ditemukan.
Dengan 6M, kita dapat bertanya:
Machine? Method? Man? Material? Environment? Measurement?
Akhirnya masalah dapat diarahkan ke faktor material dan lingkungan penyimpanannya.
5. Mother Nature / Environment – Lingkungan
Istilah Mother Nature dalam 6M pada praktiknya sering dipahami sebagai faktor lingkungan atau kondisi tempat proses berlangsung.
Lingkungan dapat menjadi sumber variasi yang sangat besar.
Contohnya:
- temperatur,
- kelembapan,
- debu,
- kebersihan,
- getaran,
- pencahayaan,
- tekanan udara,
- kondisi cleanroom,
- kondisi penyimpanan,
- perubahan musim.
Untuk proses tertentu, perubahan lingkungan yang kecil mungkin tidak mempunyai pengaruh berarti.
Namun pada proses lain, perubahan tersebut dapat sangat penting.
Misalnya sebuah bahan sangat higroskopis.
Pada kelembapan rendah, bahan tetap dalam kondisi baik.
Pada kelembapan tinggi, bahan menyerap air.
Akibatnya karakteristik material berubah.
Contoh lain adalah timbangan.
Timbangan ditempatkan di area yang terkena aliran udara dari AC.
Nilai pengukuran dapat berubah-ubah karena pengaruh lingkungan.
Operator mungkin mengira timbangan rusak.
Padahal instrumennya mungkin baik, tetapi kondisi penggunaannya tidak terkendali.
Karena itu, pemeriksaan faktor lingkungan dapat mencakup:
- Apakah temperatur sesuai persyaratan?
- Apakah kelembapan terkendali?
- Apakah area bebas dari debu berlebihan?
- Apakah kondisi ruangan dipantau?
- Apakah terdapat sumber getaran?
- Apakah aliran udara dapat memengaruhi proses?
- Apakah kondisi penyimpanan sesuai?
- Apakah perubahan musim dapat memengaruhi proses?
Lingkungan tidak selalu dapat dikendalikan 100%.
Tetapi pengaruhnya harus dikenali, dipantau, dan jika diperlukan dikendalikan.
6. Measurement – Pengukuran
Bagian terakhir adalah Measurement.
Dalam banyak proses, measurement justru menjadi bagian yang sangat penting karena hasil pengukuran digunakan untuk mengambil keputusan.
Misalnya spesifikasi berat produk adalah:
500 ± 5 gram
Hasil pengukuran:
496 gram
Maka produk masih berada dalam spesifikasi.
Tetapi sebelum kita menyimpulkan bahwa produk benar-benar 496 gram, kita harus yakin bahwa sistem pengukurannya layak digunakan untuk tujuan tersebut.
Bagaimana jika timbangan bermasalah?
Bagaimana jika timbangan belum dikalibrasi?
Bagaimana jika timbangan mengalami kerusakan?
Bagaimana jika lingkungan memengaruhi hasil?
Bagaimana jika metode penimbangannya tidak konsisten?
Karena itu, beberapa pertanyaan penting adalah:
- Apakah alat ukur sesuai dengan kebutuhan?
- Apakah alat ukur berada dalam status kalibrasi yang berlaku?
- Apakah identitas alat jelas?
- Apakah hasil kalibrasi dapat ditelusuri?
- Apakah alat terlindung dari kerusakan?
- Apakah kondisi penggunaan sesuai?
- Apakah alat diverifikasi sebelum digunakan jika diperlukan?
- Apakah metode pengukuran konsisten?
- Apakah hasil pengukuran dicatat dengan benar?
- Apakah data pengukuran dapat ditelusuri?
Dalam metrologi, traceability bukan sekadar berarti “alatnya punya sertifikat kalibrasi”. NIST menjelaskan bahwa ketertelusuran metrologis merupakan sifat dari hasil pengukuran, yang harus dapat dihubungkan kepada suatu acuan melalui rantai kalibrasi yang terdokumentasi dan tidak terputus, dengan kontribusi ketidakpastian pada setiap mata rantai.
Jadi, pengendalian measurement sebenarnya jauh lebih luas daripada sekadar:
“Alat sudah dikalibrasi atau belum?”
Studi Kasus: Produk Tidak Memenuhi Spesifikasi
Sekarang kita gunakan seluruh 6M dalam satu kasus.
Sebuah proses produksi menghasilkan produk dengan target berat:
500 ± 5 gram
Pada pemeriksaan QC ditemukan beberapa produk dengan berat:
493 gram
Produk tersebut tidak memenuhi spesifikasi.
Tim kemudian melakukan investigasi.
Machine
Ditemukan bahwa nozzle filling mulai mengalami keausan.
Debit pengisian menjadi sedikit tidak stabil.
Method
SOP menetapkan pemeriksaan setting mesin pada awal produksi.
Namun pemeriksaan tersebut ternyata tidak dilakukan secara lengkap.
Man
Operator baru belum mendapatkan training lengkap mengenai pemeriksaan parameter mesin.
Material
Material mempunyai viskositas yang sedikit lebih tinggi dibandingkan batch sebelumnya.
Mother Nature / Environment
Temperatur material selama proses lebih rendah dibandingkan kondisi normal.
Hal ini menyebabkan viskositas semakin meningkat.
Measurement
Timbangan yang digunakan untuk pemeriksaan ternyata belum diverifikasi setelah dipindahkan dari lokasi sebelumnya.
Sekarang kita dapat melihat sesuatu yang menarik.
Apakah penyebabnya hanya satu?
Belum tentu.
Sangat mungkin masalah tersebut merupakan kombinasi beberapa faktor.
Mesin mulai mengalami keausan.
Material memiliki karakteristik berbeda.
Temperatur berubah.
Metode pemeriksaan tidak dilakukan.
Operator belum cukup terlatih.
Sistem pengukuran juga memiliki masalah.
Jika kita hanya menyalahkan operator, kita mungkin hanya memperbaiki satu bagian kecil dari masalah.
Tetapi jika kita menggunakan 6M, kita dapat melihat proses secara keseluruhan.
6M Bukan Sekadar Checklist
Ada kesalahpahaman yang cukup umum bahwa penerapan 6M berarti membuat enam kolom checklist kemudian memberikan tanda:
☑ OK
☑ OK
☐ Tidak OK
Pendekatan tersebut memang dapat berguna, tetapi 6M sebenarnya lebih dari sekadar checklist.
6M adalah cara berpikir.
Ketika terjadi masalah, jangan langsung bertanya:
“Siapa yang salah?”
Cobalah bertanya:
“Faktor apa saja yang dapat menyebabkan variasi?”
Kemudian kelompokkan kemungkinan tersebut ke dalam enam kategori.
- Machine.
- Method.
- Man.
- Material.
- Mother Nature.
- Measurement.
Setelah itu, setiap kemungkinan penyebab perlu dibuktikan dengan data atau pemeriksaan yang sesuai.
Inilah yang membuat 6M sangat cocok dikombinasikan dengan berbagai alat quality improvement seperti:
- Fishbone Diagram
- 5 Why
- Pareto Analysis
- Control Chart
- SPC
- FMEA
- CAPA
- Root Cause Analysis
6M membantu kita menemukan area kemungkinan penyebab.
Sedangkan alat analisis lainnya membantu kita mencari dan membuktikan akar penyebab.
Dari “Inspection” Menuju “Prevention”
Ada perbedaan besar antara dua pendekatan berikut.
Pendekatan pertama:
Produce → Inspect → Find Defect → Reject
Pendekatan kedua:
Control 6M → Control Process → Reduce Variation → Prevent Defect
Pendekatan kedua bukan berarti pemeriksaan produk akhir tidak diperlukan.
Pemeriksaan tetap penting.
Namun pemeriksaan akhir sebaiknya bukan menjadi satu-satunya pertahanan terhadap masalah kualitas.
Bayangkan sebuah proses menghasilkan 100.000 unit produk.
Jika kita baru menemukan masalah setelah 100.000 unit selesai diproduksi, biaya dan dampaknya dapat menjadi sangat besar.
Sebaliknya, jika variasi dapat diketahui ketika proses baru menghasilkan 1.000 unit, tindakan koreksi dapat dilakukan jauh lebih cepat.
Inilah alasan process control sangat penting.
ISO 9001 juga menempatkan pengendalian proses, kompetensi, monitoring, pengukuran, analisis, evaluasi, dan improvement sebagai bagian penting dari sistem manajemen mutu.
Bagaimana Menggunakan 6M dalam Pemeriksaan Rutin?
Dalam praktiknya, kita tidak perlu membuat checklist yang terlalu rumit.
Untuk setiap proses kritis, kita dapat membuat pertanyaan sederhana.
Machine
Apakah mesin dalam kondisi normal dan setting sesuai SOP?
Method
Apakah proses dilakukan sesuai metode dan urutan yang telah ditetapkan?
Man
Apakah orang yang melakukan pekerjaan kompeten dan memahami tugasnya?
Material
Apakah material yang digunakan benar, sesuai spesifikasi, dan disimpan dalam kondisi yang sesuai?
Mother Nature
Apakah kondisi lingkungan dapat memengaruhi proses dan masih berada dalam batas yang dipersyaratkan?
Measurement
Apakah alat dan metode pengukuran sesuai serta memberikan data yang dapat dipercaya?
Pertanyaan sederhana tersebut sudah dapat menjadi awal yang sangat baik.
Hal yang Sering Dilupakan: Hubungan Antar-6M
Enam faktor tersebut sebenarnya tidak berdiri sendiri.
Justru sering kali masalah muncul karena interaksi antar faktor.
Contohnya:
Material + Environment
Material menyerap kelembapan karena kondisi gudang tidak sesuai.
Machine + Method
Mesin sebenarnya baik, tetapi parameter setting yang digunakan tidak sesuai SOP.
Man + Method
Operator melakukan kesalahan karena instruksi kerja tidak jelas.
Measurement + Environment
Timbangan memberikan hasil tidak stabil karena terkena aliran udara.
Machine + Material
Karakteristik material berubah sehingga setting mesin yang sebelumnya cocok tidak lagi optimal.
Man + Measurement
Operator menggunakan alat ukur dengan teknik yang salah.
Karena itu, ketika menggunakan 6M jangan berpikir bahwa harus ada satu penyebab untuk satu masalah.
Satu masalah dapat terjadi karena kombinasi beberapa faktor.
Penutup: Mengendalikan Penyebab Sebelum Mengendalikan Produk
Kualitas produk tidak muncul secara tiba-tiba ketika produk selesai dibuat.
Kualitas merupakan hasil dari berbagai kondisi yang terjadi sepanjang proses.
Mesin yang bekerja dengan baik.
Metode yang benar.
Manusia yang kompeten.
Material yang sesuai.
Lingkungan yang terkendali.
Sistem pengukuran yang dapat dipercaya.
Keenamnya saling berhubungan.
Itulah inti sederhana dari 6M Process Control.
Ketika terjadi defect, jangan hanya melihat produk akhirnya.
Lihatlah prosesnya.
Tanyakan:
Machine – apakah mesinnya benar?
Method – apakah metodenya benar?
Man – apakah orangnya kompeten?
Material – apakah bahannya sesuai?
Mother Nature – apakah lingkungannya terkendali?
Measurement – apakah hasil pengukurannya dapat dipercaya?
Jika keenam faktor tersebut dikendalikan dengan baik, kemungkinan variasi yang tidak diinginkan dapat dikurangi dan masalah dapat ditemukan lebih awal.
Pada akhirnya, tujuan process control bukanlah membuat checklist sebanyak mungkin.
Tujuannya adalah membuat proses lebih dapat diprediksi, lebih stabil, dan lebih mampu menghasilkan produk yang sesuai persyaratan secara konsisten.
Dengan kata lain:
Control the 6M → Control the Process → Reduce Variation → Prevent Defects → Improve Quality.

























































