Pengertian FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) dan Contohnya

Dalam menerapkan sistem manajemen, proses kajian resiko merupakan suatu hal yang tidak dapat dilepaskan. Dengan melakukan analisis resiko tersebut kita bisa mencegah hal-hal yang tidak kita inginkan dan berdampak buruk terjadi pada perusahaan. Dalam melakukan analisis resiko tersebut tentunya ada sistem scoring / penilaian yang memberikan kita panduan dalam pengelolaan resiko tersebut. Nah dalam sistem scoring / penilaian tersbut ada beberap teknik yang bisa digunakan, salah satunya adalah FMEA dimana dalam penerapannya kita bisa menilai score / angka dari RPN (Risk Priority Number) suatu proses / tahapan / perubahan yang kita lakukan. Apa pengertian, sejarah, cara membuat FMEA ini sehingga muncul nilai RPN (Risk Priority Number)? Yuk, kita baca ulasannya.

Singkatan :

FMEA : Failure Mode and Effect Analysis

Pengertian FMEA

FMEA adalah salah satu Core Tools Analisis untuk menganalisa kegagalan dan efek daripada produk maupun proses yang berpotensi terjadi di masa depan. Perbedaan FMEA dengan RCA (Root Cause Analysis) yaitu dimana RCA (Root Cause Analysis) dilakukan setelah kejadian atau lebih bersifat reaktif sedangkan FMEA dilakukan sebelum kejadian atau lebih bersifat preventif.

Sejarah Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)

FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) pertama diterapkan oleh tentara Amerika Serikat pada tahun 1949 dengan pengenalan dokumen Prosedur Militer (MIL – P) – 1629 “Procedures for Performing a Failure Mode Effect and Criticalty Analysis” kemudian diadopsi oleh NASA untuk program luar angkasa Apollo pada tahun 1960-an.

Penggunaan FMEA memeperoleh momentum selama tahun tersebut, dengan dorongan untuk menempatkan manusia di bulan dan mengembalikan dengan selamat di bumi.

Pada akhir tahun 1970-an, Ford Motor Company memperkenalkan FMEA ke industri otomotif untuk pertimbangan keselamatan dan peraturan setelah urusan pinto. Mereka juga menggunakannya untuk meningkatkan produksi dan desain. Pada tahun 1980-an, industri otomotif mulai menerapkan FMEA dengan menstandarisasi struktur dan metode melalui Automotive Industry Action Group.

Saat ini FMEA tidak hanya digunakan dalam perusahaan otomotif, namun hampir semua jenis perusahaan menerapkan FMEA karena berbagai manfaatnya.

Manfaat Penerapan FMEA

Berikut ini adalah beberapa manfaat jika perusahaan menerapkan FMEA, antara lain :

1. Meningkatkan kualitas dan keamanan produk
2. Mengurangi waste sehingga secara otomatis juga mengurangi biaya produksi.
3. Mudah dalam melacak tindakan-tindakan yang pernah diambil untuk proses manajemen risiko.
4. Memenuhi persyaratan dan kepuasan pelanggan atau konsumen.
5. Meningkatkan citra dan daya saing perusahaan.

Mengenal Jenis FMEA (Failure Mode and Effect Analysis)

Jenis FMEA ada 4, yaitu :

Sistem

Dimana dilakukan pada tahap awal melakukan konsep sistem dengan tujuan untuk mencegah potensi kegagalan sistem.

Design

Dimana dilakukan sebelum Prototype keluar dengan tujuan untuk mencegah potensi kegagalan design. Design FMEA (DFMEA) adalah metodologi yang digunakan untuk menganalisis risiko yang terkait dengan desain produk baru, yang diperbarui atau dimodifikasi dan mengeksplorasi kemungkinan mal fungsi produk / desain, pengurangan masa pakai produk, dan kekhawatiran atau efek keselamatan dan peraturan pelanggan yang berasal dari :

• Sifat Material (Kekuatan, Pelumasan, Viskositas, Elastisitas, Kelenturan, dll.)
• Geometri Produk (Bentuk, Posisi, Kerataan, dll)
• Toleransi atau Stack-Ups
• Rekayasa Kebisingan termasuk profil pengguna, lingkungan, interaksi sistem & degradasi

Proses

Dimana FMEA jenis ini dilakukan sebelum proses produksi masal dengan tujuan untuk mencegah potensi kegagalan pada proses. Process FMEA (PFMEA) adalah metodologi yang digunakan untuk menemukan risiko yang terkait dengan perubahan proses termasuk kegagalan yang berdampak pada kualitas produk, berkurangnya keandalan proses, ketidakpuasan pelanggan, dan bahaya keselamatan atau lingkungan yang berasal dari :

• Faktor Manusia atau Kesalahan Manusia
• Metode yang terlibat dalam proses produk layanan layanan termasuk jalur perakitan, rantai pasokan, dan standar komunikasi
• Bahan yang digunakan dalam proses
• Mesin yang digunakan untuk melakukan pekerjaan
• Sistem pengukuran dan dampak pada penerimaan
• Faktor Lingkungan pada kinerja proses

Servis

Dimana FMEA jenis yang dilakukan sebelum melakukan servis ke customer dengan tujuan mencegah potensi kegagalan pada saat servis.

Dari keempat jenis FMEA diatas, yang paling umum dan sering diterapkan di perusahaan adalah FMEA jenis desain (Design FMEA / DFMEA) dan proses (Process FMEA / PFMEA).

Kapan Menggunakan FMEA

Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) ini dapat kita gunakan ketika :

1. Sedang dilakukan perubahan desain dari kemasan produk atau peluncuran desain baru untuk produk baik itu dilakukan pada kemasan primer, sekunder, atau tersier.
2. Penambahan / modifikasi tahapan pada proses produksi yang sudah berjalan.
3. Perubahan pada rantai pasokan dalam sistem perusahaan.
4. Pengembahan dari sistem kontrol / pengendalian di dalam perusahaan.
5. Untuk keperluan quality improvement.
6. Untuk menganalisis kegagalan proses, produk, atau layanan yang ada.
7. Untuk pemeriksaan berkala selama masa pakai produk, layanan, atau proses.
8. dll

Komponen FMEA

 

Komponen FMEA terdiri dari :

• Potensi resiko pada setiap proses. Kemudian potensi resiko tersebut kita beli nilai :

1. 1. Severity (tingkat keparahan)
   2. Occurate (tingkat frekuensi)
   3. Detection (tingkat kemampuan deteksi)

• Tentukan nilai RPN (Risk Priority Number)

RPN (Risk Priority Number) = Nilai Severity x Nilai Occurate x Nilai Detection

• Setelah penilaian RPN (Risk Priority Number) tersebut, kita harus memikirkan tindakan apa yang harus dilakukan dan mana yang harus diprioritaskan dengan melihat nilai RPN (Risk Priority Number).
• Lakukan evaluasi dengan menghitung kembali RPN (Risk Priority Number) setelah tindakan dilakukan.

Cara Menentukan Skala Severity, Occurate, Detection

Pada penentuan RPN (Risk Priority Number) diatas, ada nilai Severity, Occurate, dan Detection. Lalu bagaimana cara menentukan skala dari Severity Occurate Detection

Dalam memberikan penilaian tersebut kita bisa memberikan rating dari 1 s/d 10 secara berurutan dimana rating 1 untuk kategori yang tidak parah, kemudian diikuti rating 2 s/d 10 dengan bertambahnya tingkat keparahan.

Skala Severity FMEA

Berikut ini adalah contoh pemberian skala severity FMEA :

Skala Occurate FMEA

Berikut ini adalah contoh pemberian skala Occurate FMEA :

Skala Detection FMEA

Berikut ini adalah contoh pemberian skala detection FMEA :

Tahapan Membuat Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)

Tahapan FMEA Menurut Mcdemott dkk, adalah :

1. Meninjau proses atau produk
2. Melakukan brainstorming terhadap modal kegagalan potensial.
3. Mendaftar potensi efek yang ditimbulkan untuk setiap mode kegagalan.
4. Menetapkan peringkat severity untuk setiap efek yang ditimbulkan.
5. Menetapkan peringkat occurence untuk setiap efek yang ditimbulkan.
6. Menetapkan peringkat detection untuk setiap efek yang ditimbulkan.
7. Menghitung RPN (Risk Priority Number) untuk setiap efek yang ditimbulkan
8. Memprioritaskan mode kegagalan yang akan ditindak lanjuti.
9. Mengambil tindakan untuk menghilangkan atau mengurangi mode kegagalan yang beresiko tinggi.
10. Menghitung hasil RPN (Risk Priority Number)setelah mode kegagalan dikurangi atau dihilangkan.

Contoh Template / Form FMEA

Ada beberapa model template FMEA, salah satunya yang bisa kita jadikan rujukan adalah dari website “Process FMEA Template – Juran“. Gambar diatas adalah tampilan dari template form FMEA tersebut. Untuk pengisiannya akan kita lihat pada contoh pembuatan FMEA dibawah.

Contoh FMEA

Berikut ini adalah contoh sederhana dari FMEA pada proses pembuatan kopi. Misalkan kita akan membuat kopi dimana pada proses pembuatan kopi tersebut ada proses menuangkan gula dengan potensi kegagalannya yaitu salah ambil gula menjadi garam sehingga :

• Untuk kolom “Process Step or Variable or Key Input” kita isi dengan menuangkan gula.
• Untuk kolom “Potential Failure Mode” kita isi dengan Salah ambil gula menjadi garam
• Untuk kolom “Potential effect” ke customer rasa kopi jadi asin, sehingga severity kita beri nilai 10 karena rasa kopi asin tentunya menurut customer bisa dikatakan parah.
• Untuk kolom “Potential cause” dimana antara gula dengan garam tersebut mempunyai warna dan bentuk sama namun tidak terdapat label identitas sehingga untuk occurate kita beri nilai 3
• Untuk kolom “Current Process Controls” adalah dicicip sebelum dituang yang terkadang membuat kita lupa atau terkadang kita malah berpikiran ngapain di cicipin sehingga detection kita beri nilai 4.
• Hitung nilai RPN (Risk Priority Number) = 10 x 3 x 4 = 120
• Untuk kolom “Action Recommended” yaitu kita isi dengan memberi label atau identitas pada masing-masing toples apakah isinya gula / garam.
• Untuk kolom “Responbility & Target Date” misalnya kita isi : Dilaksanakan oleh ibu pada tanggal 1 Februari 2022.
• Untuk kolom “Action taken” diisi dengan catatan setelah dilakukan
• Kemudian kita juga melakukan evaluasi setelah kita melakukan tindakan pada kolom “Action recommended” dimana pada kolom nilai severity, occurrences, dan detection menjadi berapa nanti dan kita hitung RPN (Risk Priority Number) sebagai evaluasi.

Alat Bantu / Tools Pendukung FMEA

Banyak alat dan teknik yang dapat digunakan saat mengisi formulir FMEA. Ada banyak analisis yang dilakukan untuk melengkapi formulir.

Daftar berikut bukanlah daftar lengkap alat, tetapi contoh alat yang dapat digunakan.

• QbD Planning Worksheets
• Control Chart
• Pareto Chart
• Block Diagram
• Selection Matrix
• Histogram
• Benchmarking
• Design of Experiments
• Process Flow Diagram
• Scatter Plot
• Fault Tree Diagram
• Scalability Analysis
• Statistical Estimation
• Cause-Effect Diagram / Fishbone diagram
• Regression/Correlation
• Complexity vs. Impact
• Product/Process Design Matrix
• Value Analysis
• Cost/Benefit Studies

Semoga Bermanfaat.