Author: sentrakalibrasi

Kualifikasi Weighing Booth Serta Fungsi Hepa Filter di Mesin Tersebut

Alat Kesehatan·
gambar weighing booth

Weighing Booth adalah sebuah mesin yang dirancang untuk kondisi lingkungan kerja steril dengan flow yang telah distandarkan. Unit ini banyak sekali kita temukan di industri farmasi dan biasa digunakan dalam proses penimbangan, pengisian, sampling atau proses lainnya yang membutuhkan lingkungan yang sedikit mungkin adanya Kontaminasi, selain itu juga dapat mencegah terjadinya pencemaran yang diakibatkan oleh udara.

Secara garis besar prinsip dari unit weighing booth ini adalah udara di area kerja ditarik mengunakan bantuan blower yang terletak di dalam Weighing Booth, dan udara yang masuk sebelumnya difilter terlebih dahulu oleh pre-filter, medium filter, dan terakhir oleh HEPA Filter (High Effeciency Particulate Air). Dan udara akan ditiupkan keluar dari HEPA dengan kecepatan air flow 0,36-0,54 m/s.

Kegiatan kualifikasi baik itu pada saat instalasi, kualifikasi, dan kinerja sebagai rangkaian untuk melakukan verifikasi terhadap komponen operasi, elemen penunjuang lainnya tentunya sangat diperlukan untuk memastikan unit ini berjalan dengan semestinya seduai dengan persyaratan / spesfikasi teknis pelanggan ataupun standard yang digunakan untuk rujukan, jika berbicara mengenai weighing booth maka standar yang biasa digunakan sebagai rujukan adalah BPOM. Pemenuhan standard tersebut tentunya sangat diperlukan untuk tetap menghasilkan proses / produk yang berkualitas (No defect product / NG).

Bagian-Bagian Weighing Booth

Sumber Gambar : 

https://www.hacleanroom.com/down-flow-booth/cleanroom-powder-weighing-booth.html

Setelah melakukan pembelian weighing booth, tentunya kita akan mendapatkan beberapa dokumen dimana salah satunya adalah gambar skematik dari unit ini, berikut ini adalah contoh dari gambar tersebut :

Berikut ini adalah bagian-bagian dari unit mesin weighing booth

1. HEPA Filter
2. Differential Pressure Gauge
3. Control Board
4. Operation Button
5. Water Proof Socket
6. Sealent HEPA filter
7. PLF Scenes
8. Purification Light
9. Per Secondary Filter
10. Table

Perbedaan Pre, Medium, HEPA Filter

HEPA (High Effeciency Particulate Air) Filter, jika diterjemahkan dalam bahasa indonesia kurang lebih yaitu filter udara dengan particulate yang mempunyai efisiensi tinggi, dengan efisiensi penyaringan yang tinggi inilah maka filter ini banyak digunakan di industri makanan yang membutuhkan kesterilan pada proses produksinya. Filter yang lain yang mungkin kita kenal adalah pre filter dan medium filter.

  • Pre-Filter mempunyai efisiensi Penyaringanya sebesar 35%
  • Medium Filter mempunyai efisiensi penyaringan sebesar 95%
  • High Efficiency Particulate Air (HEPA) Filter mempunyai Efisiensi penyaringan 99,997% dan mampu menangkap partikel dengan ukuran paling kecil 0,3 mikron.

HEPA mempunyai prinsip kerja dimana filter tersebut mampu menangkap udara dalam jaring serat yang sangat komplek dimana metode penangkapan partikel dibedakan berdasarkan ukuran partikel yang melewatinya, yaitu :

  • Impaksi
  • Inersia
  • Difusi
  • Intersepsi

Seiring dengan berjalannya penggunaan, filter tersebut juga mengalami penurunan kinerja, interval penggantian HEPA filter di weighing booth tersebut tentunya tergantung dari beberapa hal, misalnya :

  • Frekuensi pemakaian mesin (weighing booth)
  • Kondisi ruangan tempat weighing booth terinstal
  • Lokasi pabrik
  • dll

Kualifikasi weighing booth ini mencakup

  • Velocity Test (Uji kecepatan laju aliran udara)
  • Integrity Test (Uji leaking / kebocoran hepa filter)
  • Particle Test (Uji kadar partikel dalam udara)
  • Flow Pattern Test (Uji Pola aliran udara)

Velocity Test (Uji kecepatan laju aliran udara)

Uji ini bertujuan untuk memastikan bahwa kecepatan aliran udara yang melewati hepa filter sesuai dengan standar yang telah ditentukan dimana kecepatan udara yang melewati HEPA Filter memiliki ketentuan 0.36 s/d 0.54 meter / detik dengan jarak samping kurang lebih 10 cm dibawah filter.

Prosedur tahapan dalam melakukan pengujian kecepatan aliran udara (velocity test) ini adalah :

1. Menghidupkan unit alat weighing booth kurang lebih 15 menit sebelum dilakukan pengujian
2. Lakukan pengujian dan catat kecepatan aliran udara (velocity) dengan menggunakan anemometer, dibawah masing-masing HEPA filter sebanyak 5 titik.

Berikut adalah ilustrasi lokasi pengujian velocity weighing booth.

TITIK SAMPLING UJI KECEPATAN UDARA VELOCITY WEIGHING BOOTH

Dan berikut ini adalah contoh hasil uji velocity weighing booth tersebut.

hasil kalibrasi velocity weighing booth

Integrity Test (Uji leaking / kebocoran hepa filter)

Integrity test hepa filter bertujuan untuk mengetahui kondisi aktual dari integritas hepa filter yang terpasang serta untuk mengetahui tingkat efisiensi hepa filter ataupun mendeteksi adanya kebocoran pada sistem instalasi hepa filter tersebut. Kriteria / standar dalam pengujian ini tentunya tidak adanya kebocoran di area hepa filter yang ditandai dengan bunyinya alarm pada display alat pada saat pengujian dan jumlah asap pao yang lolos dalam bentuk numerical menunjukkan nilai dibawah 0.01 %

Tahapan Pengujian kebocoran Hepa Filter (Integrity Test)

Prinsip dari integrity test hepa filter ini adalah dengan cara melakukan scan test secara langsung dengan menggunakan unit alat aerosol phtometer sehingga hasil secara langsung bisa dilihat di pada unit yang menunjukkan tingkat integritas HEPA serta efisiensi aktual dan kebocoran pada hepa filter ataupun instalasinya.

1. Pastikan unit hepa filter sudah terpasang dengan benar, catat tipe serta spesifikasi dari HEPA filter tersebut.
2. Siapkan alat / instrumen yang akan digunakan untuk integrity test
3. Masukkan / inject media PAO sebelum HEPA filter dengan persentase kurang lebih 20 – 80 %
4. Catat hasil scan test photometer dan hitung efisensi dari HEPA.

Arah pola pengujian HEPA Filter bisa dilihat pada ilustrasi gambar berikut :

POLA INTEGRITY TEST

Dan berikut adalah contoh hasil pengujian integrity test HEPA

HASIL PENGUJIAN INTEGRITY TEST

Particle Test (Uji kadar particel dalam udara)

Uji ini bertujuan untuk mengetahui tingkat kebersihan dari unit weighing booth apakah sudah sesuai dengan kelas kebersihannya. Untuk kriteria penerimaan tentunya disesuaikan dengan kelas ruangan tersebut, contohnya jika weighing booth diletakkan di kelas E maka kriteria yang harus dipenuhi adalah :

Jumlah particle yang diperbolehkan :

Partikel 0.5 micron < 3.520.000 particle / m3
Partikel 5.0 micron < 29.000 particle / m3

Prosedur Uji Kadar Partikel
Pengujian dilakukan dengan cara mengambil sampel udara di sekitar area weighing booth dimana minimum volume sampel yang diambil unit alat paling tidak 2 liter dengan periode sampel minimum 1 menit, hal ini tentunya harus kita perhatikan, karena unit alat particle counter bisa jadi berbeda spesifikasi antara 1 dan yang lainnya.

Contoh Unit alat particle counter mempunyai spesifikasi 28.3 Liter / menit sehingga volumen sampel udara sudah terpenuhi jika kita melakukan sampling selama 1 menit.

Berikut ini adalah gambar titik sampling untuk pengetesan HEPA Filter di weighing booth tersebut.

UJI PARTIKEL HEPA FILTER

Dan berikut ini adalah contoh hasil pengujian kadar partikel

hasil pengukuran particle counter

Flow Pattern Test (Uji Pola aliran udara)

Pengujian ini dilakukan untuk mengetahui secara visual pola aliran udara yang terjadi di area dalam weighing booth sehingga mutu dan kualitas hasil produksi tetap terjadi, hasil yang diharapkan dari pengujian ini yaitu aliran udara haruslah menuju ke arah kedua return tanpa adanya turbulenci.

Prosedur yang bisa digunakan dalam melakukan uji ini dapat menggunakan asap kering dan melakukan pengamatan secara langsung mengenai pola aliran udara yang terjadi secara visual kemudian merekam menggunanakan smartphone sebagai bukti dokumentasinya.

Differential Pressure di Dalam Weighing Booth

Salah satu alat ukur yang terinstal di dalam weighing booth ini adalah differential pressure yang berfungsi untuk memantau perbedaan tekanan di dalam ruangan weighing booth tersebut, Unit alat ini haruslah dikalibrasi supaya indikator tekanan yang ditunjukkan akurat, hal ini tentunya bisa mengindikasikan kondisi filter yang ada di weighing booth tersebut.

Program Upgrade Kompetensi dengan Training Kalibrasi

Kalibrasi·

Program Upgrade Kompetensi dengan Training Kalibrasi

Apakah Perusahaan Anda Mengalami Hal Berikut ?

  • Mempunyai banyak peralatan / instrumen ukur yang masih dikalibrasi secara eksternal dan ingin melakukan kalibrasi secara internal?
  • Mengalami kesulitan membaca sertifikat kalibrasi yang diberikan oleh vendor sehingga masih kesulitan memutuskan apakah alat tersebut boleh digunakan atau tidak?
  • Selalu mendapatkan temuan saat audit ISO 9001 : 2105 karena adanya gap kompetensi personel yang melakukan kalibrasi karena belum pernah mendapatkan training?
  • Ingin melakukan refreshment / update terhadap metode kalibrasi / pengujian karena standar acuan juga sudah melakukan update?
training kalibrasi alat ukur indonesia

Jika ya... Mari lanjutkan membaca...

Di era seperti sekarang ini dimana perkembangan teknologi semakin pesat dan semuanya mudah di “viral” kan, maka kualitas produk akhir (finished Good) dari suatu perusahaan merupakan sesuatu yang benar-benar harus kita perhatikan. Tentunya kita tidak mau kan jika produk yang sudah beredar di pasaran ditemukan customer dalam keadaan reject (NG / No Good)? Selain mendapatkan customer complain, yang paling tidak kita inginkan adalah jika cacat produk terebut “viral” sehingga dampaknya menjadi berantai seperti :

  • Image Perusahaan Menurun
  • Target Penjualan Menurun
  • Customer Menjadi Tidak Loyal dan berpindah ke kompetitor perusahaan kita

Tentunya hal tersebut tidak kita inginkan kan?

Untuk menghasilkan produk yang berkualitas tentunya banyak sekali faktor yang mempengaruhi, antara lain :

  • Bahan Baku (Raw Material & Packaging Material) yang berkualitas
  • Sumber daya yang kompeten dan Berkualitas
  • Kontrol yang benar di sepanjang proses pembuatan produk

Kontrol di sepanjang proses tersebut tentunya tidak bisa dilepaskan dari aktfitas pengukuran, antara lain pengukuran:

  • Massa
  • Temperature
  • Tekanan / Pressure
  • Vacuum
  • Dimensi (panjang, diameter, ketinggian, ketebalan, dll)
  • Derajat keasaman (pH Meter)
  • Kekentalan
  • Kadar Vit C
  • dll

Aktifitas tersebut tentunya harus dilakukan oleh personel yang kompeten di bidangnya, Bahkan tak jarang perusahaan yang melakukan kalibrasi / verifikasi alat ukur secara internal sebagai tindakan untuk memastikan bahwa peralatan yang mereka gunakan memang memenuhi standar mereka. 

Untuk itulah kenapa diperlukan kegiatan training kalibrasi tersebut, supaya pekerjaan, pengolahan hasil data pengamatan jika kalibrasi dilakukan secara internal, serta pembacaan hasil sertifikat jika kalibrasi dilakukan secara eksternal dilakukan oleh yang kompeten sehingga tidak berpengaruh buruk terhadap mutu produk yang dihasilkan.

Silabus training kalibrasi terdiri dari teori dan prinsip pengukuran, ketertelusuran pengukuran, metode atau prosedur dari kalibrasi, analisa ketidakpastian pengukuran sampai dengan pembuatan laporan kalibrasi. Begitu lengkapnya silabus tersebut sehingga diharapkan setelah mengikuti training para peserta dapat menerapkan di dalam perusahaan sehingga mampu berkontribusi dalam menciptakan produk yang berkualitas dan pada akhirnya dapat meningkatkan keuntungan perusahaan.

Ruang Lingkup Training Kalibrasi

1. Pemahaman SNI ISO / IEC 17025 : 2017

SNI ISO / IEC 17025 : 2017 merupakan standar yang memuat persyaratan persyaratan umum untuk laboratorium pengujian / kalibrasi, dimana di dalam standar tersebut berisi klausul-klausul yang harus kita penuhi untuk menjadi sebuah laboratorium yang kompeten. Meskipun di dalam suatu perusahaan manufacturing tidak menerapkan standar ini, namun pemahaman akan standar SNI ISO / IEC 17025 : 2017 ini akan sangat membantu kita dalam bekerja lebih efektif dan efisien di dalam lingkungan perusahaan terutama dalam hal pengolaan instrumen / alat ukur.

2. Evaluasi Ketidakpastian Pengukuran

Validitas pengukuran yang dilakukan tidak ada artinya kecuali bila telah mengenal proses ketidakpastian pengujian atau kalibrasi. Beberapa standar, termasuk ISO / TS 16949 dan ISO / IEC 17025, mengharuskan ketidakpastian pengukuran diperhitungkan saat melakukan kegiatan pengukuran. Pelatihan ini akan memperkenalkan persyaratan ISO / IEC 17025 dan khususnya prinsip-prinsip penting yang terkandung dalam ISO Guide 98-3 Guide to the expression of Uncertainty in Measurement. Metodologi untuk menghitung budged ketidakpastian menggunakan statistik dasar yang diperlukan. Pelatihan ini memberikan latihan ketidakpastian praktis yang didukung dengan contoh-contoh budged ketidakpastian.

Melalui kombinasi tutorial interaktif dan workshop, peserta akan dapat :

  • Penerapan metodologi untuk menghitung budged ketidakpastian dengan contoh contoh praktis.
  • Mengembangkan budged ketidakpastian terstruktur, dengan pengetahuan terhadap kontribusi ketidakpastian yang berhubungan dengan sistem pengukuran dan bagaimana untuk mengevaluasi seberapa besarnya kesalahan.
    Memanfaatkan hasil budged ketidakpastian untuk meningkatkan dan mengefisienkan sistem pengukuran.
  • Di dalam kalibrasi baik itu yang dilakukan secara internal maupun eksternal, ketidakpastian merupakan atribut yang selalu dicantumkan dalam serfikat / laporan. Lalu bagaimana cara mengevaluasi ketidakpastian pengukuran berdasarkan standar ISO GUM (Guide to the expression of uncertainty in measurement), dan apa hubungannya dengan aturan kesesuaian sehingga kita bisa menyimpulkan alat ukur yang kita miliki masih layak untuk digunakan atau tidak? Semuanya akan dibahas di dalam training ini.

3. Audit Internal SNI ISO 17025 : 2017

Proses audit tentunya dimaksudkan untuk menilai apakah sistem yang sudah dijalankan sesuai dengan yang sudah direncanakan. Lalu bagaimana teknik audit sesuai dengan Standar ISO 19011:2018 dimana standar ini adalah standar internasional yang mengatur mengenai panduan atau tata cara melakukan audit terhadap sistem manajemen sehingga audit bisa memberikan dampak tindakan perbaikan dan pencegahan yang memberikan manfaat peningkatan terus menerus bagi perusahaan.

4. Verifikasi & Validasi Metode

Verifikasi dan Validasi metode merupakan persyaratan yang harus dipenuhi dalam sebuah laboratorium pengujian / kalibrasi, bagaimana cara melakukan verifikasi dan validasi metode ini akan dibahasi di dalam pelatihan ini.

5. Teknik Pengukuran dan Kalibrasi :

  • Humidity Instrument & Humidy Chamber

Dalam pelatihan ini peserta akan mencapai pemahaman yang komprehensif tentang kelembaban dan prinsip-prinsip pengukuran terkait dengan suhu dan kelembaban. Topik diskusi kemajuan dari teori kelembaban fundamental dan parameter terkait untuk mengukur kelembaban dengan aspek-aspek praktis dari teknologi, praktik pengukuran dan kalibrasi yang baik.
Contoh-contoh praktis dan aplikasi disediakan pada kursus atau trainig oleh Trainer dengan pengalaman yang luas dalam memberikan solusi tentang pengukuran kelembaban seluruh berbagai aplikasi industri.

  • pH Meter

Pengukuran pH meter banyak dilakukan di beberapa industri, Kita mengharapkan Hasil pengukuran dari nilai keasaman tersebut tentunya harus akurat dan dapat dipercaya, inilah pentingnya dilakukannya pelatihan Teknik Pengukuran dan Kalibrasi pH meter. Setelah mengikuti pelatihan ini diharapkan peserta mampu memahami konsep serta implementasi dari kalibrasi pH meter pada perusahaan mereka serta diharapkan mampu mengerti mengenai sistem kalibrasi yang benar serta teknik kalibrasi pH meter sesaui dengan metode, sampai dengan pengolahan data dan juga penerbitan sertifikat kalibrasi.

  • Timbangan & Anak Timbangan

Timbangan / neraca / anak timbangan merupakan suatu alat yang hampir digunakan di semua industri. Hasil penimbangan yang benar dipengaruhi oleh beberapa faktor dari segi lingkungan, personel, ataupun alat itu sendiri. Untuk memastikan bahwa suatu timbangan masih layak digunakan maka perlu dilakukan pengecekan terhadap akurasinya melalui kalibrasi. Kegiatan pelatihan kalibrasi timbangan ini bertujuan untuk memberikan pemahaman pada personel / pelaksana kalibrasi dalam suatu laboratorium ataupun perusahaan yang ingin merancang kegiatan kalibrasi internal di perusahaan mereka.

  • Enclosure

Pelatihan kalibrasi suhu (enclosure) khususnya untuk alat oven, inkubator, furnace, ataupun freezer sangat diperlukan oleh personel laboratorium kalibrasi ataupun industri yang mempunyai keinginan untuk melakukan kalibrasi internal. Pelatihan ini bertujuan untuk memberikan pemahaman baik dari sisi konsep ataupun implementasi mengenai teknik kalibrasi suhu.

  • Pressure Gauge dan Vacuum Gauge

Pelatihan ini ditujukan kepada para professional yang ingin mempelajari tentang pengukuran Alat Ukur Pressure & Vacuum analog dan digital beserta pemeliharaannya Penekanan dari program pelatihan adalah pada aspek aspek praktis dari pengukuran Pressure & Vacuum dan Pressure Transmitter, Kursus ini dirancang untuk memberikan peserta dengan pemahaman tentang peralatan Pressure & Vacuum analog dan dihital serta Pressure Transmitter (transducer).

  • Volumetrik

Modul pelatihan kalibrasi ini dirancang untuk memenuhi kebutuhan Sistem Manajemen Mutu ISO meliputi ISO 9001, ISO14001, ISO / TS 16949, ISO 22000, ISO / IEC 17025, GMP, HACCP dan sistem manajemen mutu lainnya. Peserta diharapkan dapat memperoleh pengetahuan dalam kalibrasi Volumetric Glassware, pipet mikro, buret sesuai dengan ISO / TR 20461. Modul ini mencakup evaluasi ketidakpastian pengukuran berbasis ISO GUM (Guide to the expression of uncertainty in measurement)

  • Dimensi

Alat ukur Dimensi seperti caliper, mikrometer, thickness gauge, dll merupakan alat ukur yang banyak digunakan di berbagai macam industri. Melalui pelatihan kalibrasi parameter dimensi ini harapannya tentunya adalah kita bisa melakukan kalibrasi terhadap alat-alat tersebut serta dapat melakukan penilaian apakah alat terebut masih boleh / tidak digunakan.

  • dll

 

Siapa Yang Harus Mengikuti Training Kalibrasi ?

Training kalibrasi alat ukur sangatlah penting diikuti oleh Supervisor, Engineer dan Teknisi laboratorium kalibarsi di bidang manufaktur, Quality Assurance/Control, Maintenance & Repair, Laboratorium Kalibrasi. Adanya kalibrasi dalam suatu perusahaan tentunya merupakan bagian dari tujuan untuk mencapai produk yang berkualitas tinggi. Parameter-parameter dalam spesifikasi produk tersebut tentunya harus diukur, dan untuk memberikan hasil pengukuran yang valid maka salah satu caranya adalah dengan menggunakan alat ukur yang dikalibrasi.

Kenapa Memilih Kami ?

Kepuasan Pelanggan
Kepuasan Pelanggan Yang Mengikuti Training 91%
Harga
Harga Sangat Terjangkau 86%
Trainier
Kemampuan Trainer 95%

Untuk Penawaran Harga Silakan Tekan Tombol Dibawah

WA Admin
WA Admin
Penawaran Harga Training

Audiometri, Audiometer, dan Audiogram. Apa Bedanya?

Alat Kesehatan·

Audiometri, Audiometer, dan Audiogram. Apa Bedanya?

Seiring dengan berjalannya waktu, terlebih bagi seorang pekerja yang setiap harinya terpapar oleh kebisingan, jika tidak dilengkapi dengan alat pelindung diri (APD) yang memadai bisa mengakibatkan penurunan fungsi pendengaran. Oleh karena itu pemeriksaan kesehatan secara berkala perlu untuk dilakukan baik itu secara pribadi atau melalui program medical check up yang diselenggerakaan oleh perusahaan

Pengertian Audiometer

Audiometer adalah alat pemeriksaan yang berfungsi untuk menguji pendengaran manusia yang diujikan pada kedua belah telinga secara bergantian. Alat ini mampu menghasilkan suara yang memenuhi syarat bahan pemeriksaan yaitu frekuensi 125 – 8000 dan intensitas suara yang dapat diukur -10 s/d 110 dB. Secara konsep audiometri dapat dilihat pada gambar dibawah ini :

kalibrasi audiometer

Audiometer terbagi menjadi beberapa tipe yaitu :

  • Diagnostik / Clinical Audiometer
  • Screening audiometer
  • Computer-based audiometer
  • Automatic audiometer

Fungsi Pemeriksaan Audiometer

  • Mengukur ketajaman pendengaran
  • Mengukur ambang pendengaran
  • Mengindikasi kehilangan pendengaran
  • Mencatat kemampuan pendengaran dari setiap telinga pada deret frekuensi yang berbeda-beda
  • Monitoring pekerja yang area kerjanya di tempat yang bising sehingga dapat memberikan rekomendasi ke manajemen terkait dengan perbaikan lingkungan kerja.
  • Untuk mengetahui apakah kerusakan pendengaran (pergeseran ambang dengar) memang disebabkan oleh kebisingan (NIHL – Noicse Induced Hearing Lost)
  • Screening pada anak balita atau sekolah dasar

Pengertian Audiometri

Audiometri dari segi bahasa berasal dari bahas latin yaitu audire dan metrios, audire artinya pendenganaran sedangkan metrios aritnya mengukur, jadi secara umum audimetri bisa diartikan sebagai pemeriksaan untuk mengetahui jenis dan derajat ketulian (gangguan pendengaran) Indikasi pemeriksaan audiometri sebaiknya dilakukan jika adanya penurunan pendengaran, telingan berbunyi dengung, rasa penih di telinga, riwayat keluar cairan, riwayat terpapar kebisinya, dll. Pemeriksaan audiometri ini memerlukan sebuah ruangan yang kedap suara karena prinsip kerja audiometer ini adalah pemeriksaan pada bermacam-macam frekuensi dan intensitas udara (dB) kemduian ditransfer melalui headset atau bone conductor ke telinga dan batasan intensitas suara (dB) pasien yang tidak dapat didengar lagi dicatat melalui program komputer / di plot secara manual pada kertas grafik.

Manfaat Pemeriksaan Audiometri

Banyak sekali manfaat yang bisa didapatkan melalui pemeriksaan ini, antara lain sbb :
1. Untuk menentukan penyakit telinga yang diderita pasien
2. Untuk kedokteran kehakiman yang akan menjadi dasar sebagai ganti rugi
3. Untuk kedokteran pencegahan dimana melalui pemeriksaan ini dapat mendeteksi ketulian dari pekerja pabrik.

Jenis Ketulian yang Dapat Diprediksi

  1. Tuli Konduktif
  2. Tuli Saraf (sensorineural)
  3. Tuli Caumpuran

Tuli konduksi

Tuli jenis ini diakibatkan karena kelainan yang terjadi di telinga luar dan atau Tengah sehingga suara dari dunia luar tidak dapat ditransmisikan secara normal melalui liang telinga dan atau telinga tengah ke telinga dalam. Kondisi tersebut dapat disebabkan oleh sumbatan kotoran telinga, gendang telinga robek, infeksi di telinga tengah, kerusakan tulang pendengaran, pilek, dll

Tuli Saraf

Tuli jenis ini umumnya terjadi akibat kerusakan pada sel-sel rambut di koklea (rumah siput) sehingga gelombang suara tidak dirubah menjadi gelombang listrik yang diperlukan oleh saraf pendengaran, selain itu dapat juga diakibatkan kerusakan langsung pada saraf pendengaran sehingga energi listrik tidak dapat disampaikan ke otak. Tuli ini dapat juga merupakan kelainan bawaan.

Tuli Campuran

Merupakan jenis gangguan pendengaran yang disebabkan oleh kombinasi faktor telinga tengah dan telinga dalam.

Komponen Alat Audiometri

1. Oscilator yang berfungsi untuk menghasilkan bermacam nada murni
2. Amplifier, untuk menambah intensitas nada-nada,
3. Interuptor / Pemutus, yang berfungsi untuk pemutus nada
4. Atteneurator, yang berfungsi untuk mengukur intensitas suara.
5. Earphone, yang berfungsi untuk merubah sinyal listrik yang menimbulkan audiometer menjadi sinyal suara yang dapat didengar.
6. Masking noice generator, yang berfungsi untuk penulian telinga yang tidak diperiksa.

Prosedur Pelaksanaan Audiometri

1. Pastikan ruang tes benar-benar kedap
2. Pastikan audiometer dalam posisi siap digunakan
3. Atur skala atur frekuensi sampai -dB
4. Periksa kebersihan telinga, bila ada salah satu telinga yang sakit maka lakukan pengetesan dahulu telinga yang sehat, Tetapi bila semua telinga sehat, lakukan pengetesan terlebih dahulu pada telinga kanan.
5. Tes pada frekuensi 1000 – 500 – 2000 – 250 – 4000 Hz
6. Instruksikan bila mendengar untuk memberikan kode kepada kita, lalu tulis dalam grafik audiogram.

Pengertian Audiogram

Setelah melakukan pemeriksaan, tentunya kita harus tahu cara menginterpretasi hasil tes Audiometri, sedangkan audiogram adalah grafik ambang pendengaran untuk masing-masing telinga pada suatu rentang frekuensi yang dihasilkan dari audiometer.

Apabila tes sudah dilakukan, selanjutnya adalah menginterpretasikan hasil tes dengan cara menjumlahkan hasil skor tes, kemudian membagi dengan jumlah kali tes pada jenis yang sama, hasil rata-rata itulah sebagai tingkat pendengaran atau kehilangan desibel seseorang

Derajat Audiogram

0 – 25 dB = Normal
> 24 – 40 dB = Tuli Ringan
> 40 – 55 dB = Tuli Sedang
> 55 – 70 dB = Tuli Sedang Berat
> 70 – 90 dB = Tuli Berat
> 90 dB = Tuli Sangat Berat

Setelah melakukan pemeriksaan, tentunya kita harus tahu cara menginterpretasi hasil tes Audiometri, sedangkan audiogram adalah grafik ambang pendengaran untuk masing-masing telinga pada suatu rentang frekuensi yang dihasilkan dari audiometer.

Apabila tes sudah dilakukan, selanjutnya adalah menginterpretasikan hasil tes dengan cara menjumlahkan hasil skor tes, kemudian membagi dengan jumlah kali tes pada jenis yang sama, hasil rata-rata itulah sebagai tingkat pendengaran atau kehilangan desibel seseorang

Derajat Audiogram

0 – 25 dB = Normal
> 24 – 40 dB = Tuli Ringan
> 40 – 55 dB = Tuli Sedang
> 55 – 70 dB = Tuli Sedang Berat
> 70 – 90 dB = Tuli Berat
> 90 dB = Tuli Sangat Berat

Jenis-jenis Audiogram

audiogram normal hearing

Audiogram Normal

Secara teoritis, bila pendengeran normal, ambang dengar untuk hantaran udaran sampai dengan hantaran tulang sebesar 0 dB. Pada keadaan tes yang baik, audiogram dengan ambang batas 10 dB pda 500 Hz dan 500 Hz, dengakan 0 dB pada 1000 ; 2000 ; 4000 ;10000 Hz,dan pada 8000 hal itu sering saya telan langsung. 

Gangguan dengan konductif

Hal ini berdasarkan prinsip bahwa konducvif (telinga tengah) hantaran tulang, contoh : terjadinya OMA< OMSK, penyumpatan tubuh eustachius. Setiap keadaan yang menyebabkan gangguan pendengaran seperti fiksasikongenititalm fiksasi karena trauma, dislokasi rantai tulang pendengaran juga akan menyebabkan peninggian ambang hantaran udara dengan hantara tulang normal. Perbedaan antara hantara tulang dengan hantara udara ini menunjukkan beratnya ketulian konduktivif.

Gangguan Dengar Sensorineural (SNHL)

Hal ini terjadi karaena nilai ambang pendengaran hantaran tulang dan udara lebih dari 25 dB. Tuli jenis ini jika terdapat gangguan koklea, N Auditorirus (NVIII) sampai ke pusat pendengaran termasuk kelainan yang terdapat di dalam batang otak. 

Gangguan Dengar Campuran

Terjadi karena kemungkinan teerjadinya kerusakan koklea disertai sumbatan serumen yang padat dapat terjadi. Level konduksi tulang menunjukkan gangguan fungsi koklea ditambah dengan penurunan pendengaran karena sumbatan konduksi udara menggambarkan tingkat ketulian yang disebabkan oleh komponen konduktif. Perbedaan antara level hantara udara dan tulang kita kenal dengan sebutan “jarak udara – tulang” atau “air bone gap”. Jarak udara tulang merupakan suatu ukuran dari komponen konductif dari suatu gangguan pendengaran,

PRIVACY POLICE

TERM AND CONDITIONS

COPYRIGHT INFRINCEMENT POLICY

QUOTATION

SITEMAP

Sentra Kalibrasi Industri – Pusat Jasa Kalibrasi Alat Ukur

Copyright 2021

Penawaran Harga Kalibrasi

Particle Counter Untuk Clean Room di dalam Industri Farmasi

Alat Ukur·

Particle Counter dalam Industri Farmasi

Sebelum membahas mengenai kegunaan particle counter di dalam industri farmasi, mungkin akan kita awali terlebih dahulu pembahasan mengenai klasifikasi ruangan-ruangan yang ada di industri farmasi berdasarkan dengan aturan CPOB karena hal ini sangatlah berkaitan erat.

Klasifikasi ruangan di industri Farmasi

klasifikasi ruangan dalam industri farmasi

Ruangan di industri Farmasi adalah salah satu aspek yang harus dijaga kebersihannya agar tidak terjadi kontaminasi silang antar produk, adapun hal-hal yang harus diperhatikan agar tidak terjadi kontaminasi :

a. Permukaan ruangan harus kedap air tidak terdapat sambungan atau retakan dan tidak ditumbuhi mikroba
b. Pipa saluran udara dan listrik dipasang diatas langit-langit
c. Lampu penerangan harus dipasang rata dengan langit-langit
d. Tahan terhadap bahan pembersih

Untuk pembagian area di dalam industri farmasi sesuai dengan CPOB (Cara Pembuatan Obat yang Baik) itu sendiri adalah :

Unclassified area

Area ini merupakan area yang tidak dikendalikan tetapi untuk kepentingan tertentu, ada beberapa parameter yang dipantau termasuk didalamnya adalah laboratorium kimia, gudang, kantor, kantin, ruang ganti, dan ruang teknik

Black area

Area ini disebut juga area kelas E, area yang termasuk dalam kelas ini adalah koridor yang menghubungkan ruang ganti dengan area produksi, area staging, bahan kemas, dan ruang kemas sekunder. Setiap karyawan wajib mengunakan sepatu dan pakaian Black area jika memasuki ruangan ini.

Grey area

Area ini disebut juga area kelas D, ruangan ataupun area yang termasuk dalam kelas ini adalah ruang produksi produk non steril, ruang pengemasan primer, ruang timbang laboratorium mikrobiologi, dan ruang sempling di gudang. Setiap karyawan yang masuk ke area ini wajib mengenakan gowning (pakaian dan sepatu grey), antara Black area dan grey area dibatasi ruang ganti pakaian Grey dan airlock.

White area

Area ini disebut juga area kelas C, B dan A (dibawah LAF). Ruangan yang termasuk dalam area ini adalah ruangan yang digunakan untuk penimbangan bahan baku produksi steril, ruang mixing untuk produksi steril, background ruang filling, laboratorium mikrobiologi (Ruang Uji Sterilitas)

Setiap karyawan yang akan memasuki area ini wajib mengenakan pakaian antistatik, di antara Grey area dan white area dipisahkan oleh ruang ganti pakaian white dan airlock dimaana air lock berfungsi sebagai ruang penyangga antara dua ruangan dengan kelas kebersihan yang berbeda untuk mencegah terjadinya kontaminasi dari ruangan dengan kelas kebersihan yang lebih rendah ke ruangan dengan kelas kebersihan yang lebih tinggi

Berdasarkan CPOB ruang diklasifikasikan menjadi kelas A, B, C, D dan E dimana setiap kelas memiliki persyaratan seperti :

a. Jumlah partikel
b. Jumlah mikroba
c. Tekanan
d. Kelembaban udara
e. Air Change Rate

Untuk melakukan pemantauan jumlah partikel digunakan sebuah alat yang namanya particle counter, untuk tekanan biasanya menggunakan differential pressure, dan untuk kelembaban udara seperti yang pernah dibahas sebelumnya menggunakan thermohigrometer. sedangkan terkait dengan air change rate pernah dibahas di dalam artikel sebelumnya.

Standar Kebersihan Cleanroom

Semua cleanroom standard, baik itu EU GMP Annex 1 di annex CPOB, atau Federal Standard FS209E semuanya mengacu pada ISO 14644-1, yang terakhir direvisi pada tahun 2015, jadi yang berlaku sekarang adalah ISO 14644-1 : 2015 yang berjudul “Clasification of Air Cleanliness by particle Concentration”.

Dalam ISO 14644-1 terdapat beberapa hal sebagai berikut :

1. Tabel klasifikasi

1. Tabel Klasifikasi Ruangan ISO 14644-1

Semakin kecil jumlah partikel semakin tinggi kelasnya, semakin kecil nomor kelas yang berarti semakin bersih ruangannya. Pada tampilan gambar diatas dapat dilihat untuk ISO Class 3 lebih bersih dari ISO class 7.

2. Tabel jumlah lokasi sampling

Pada ISO 14644-1 : 2015 ini terdapat tabel jumlah lokasi sampling yang dibutuhkan berdasarkan luas ruangan dan juga dijelaskan tentang cara menentukan posisi lokasi sampling.

titik sampling area

3. Rumus untuk menghitung volume sampel dan waktu sampel.

4. Terdapat prosedur sampling Seperti cara memposisikan probe sampling

5. Terdapat cara menginterpretasikan hasil pengukuran dan membandingkannya dengan tabel klasifikasi di atas.

Jika teman-teman menggunakan penghitung partikel modern dengan fitur laporan lulus/gagal, maka hanya dengan memasukkan luas ruangan dan kelas cleanroom yang diinginkan , instrumen dapat menghitung secara otomatis angka 1, 2, 3, dan 5 di atas dan Anda dapat langsung mengetahui apakah area Cleanroom teman-teman PASS atau FAIL pada akhir pengambilan sampel.

Alat Ukur Particle Counter

Semua unit partikel counter yang biasa digunakan untuk pengukuran ruangan bersih, terlepas dari produsennya, pada umumnya didasarkan pada prinsip pantulan sumber cahaya. Ini berarti mereka menggunakan sumber cahaya yang sangat terang untuk menerangi partikel yang mengalir melalui nozzle yang disebut sebagai isokinetic probe yang dikontrol secara mekanis kemudian dipilih dan dikonfigurasikan secara tepat. Saat ini sumber ini adalah dioda laser, tetapi di masa lalu ada laser gas dan bohlam halogen ‘white light. Pantulan sumber cahaya tersebut akan terbaca oleh photodetector kemudian berdasarkan intensitas lampu kilat, partikel tersebut dapat dihitung dan diketahui dari sisi ukurannya.

Ada beberapa model dari particle counter dimana salah satu pembedanya adalah laju alirannya, dimana ada yang mempunyai laju aliran 100 liter per menit, 50 liter per menit, atau 1 CFM atau 28,3 liter per menit.

Bagian-bagian Particle Counter

Sumber Gambar : https://tsi.com/home/

Pada saat melakukan pembelian unit particle counter, berikut ini adalah beberapa item yang termasuk dalam paket pembelian :

1. Unit Particle Counter
2. Sertifikat Kalibrasi
3. Manual Book / Buku panduan, untuk zaman yang serba digital saat ini sebagai besar maual book dikemas dalam bentuk CD.
4. Kabel daya
5. Baterai dengan jumlah tergantung merk dan tipenya, karena setiap tipe memerlukan jumlah bateray yang berbeda, ada yang 1 buah, ada yang 2 buah.
6. Barbed Inlet
7. Probe
8. Tubing
9. Zero Filter
10. Kertas Printer
11. Kabel USB
12. Stylus (2 buah)
13. Dan tentunya software jika unit particle counter yang teman-teman beli merupakan yang tipe keluaran saat ini.

Kalibrasi Particle Counter

sertifikat kalibrasi particle counter

Sama halnya dengan alat ukur lainnya, kalibrasi particle counter ini juga harus dilakukan secara berkala (rekomendasi 1 tahun sekali) untuk tetap menjamin keakuratannya. Metode yang digunakan untuk melakukan kalibrasi particle counter adalah ISO 21501 – 4. Beberapa parameter yang di periksa pada saat kalibrasi antara lain adalah :

  • Flow
  • Maximum Concentration
  • Resolution
  • Counting Efficiency
  • Timer Error
  • False Count Rate
Berikut ini adalah penjelasan dari parameter yang disebutkan diatas :
 

50% Counting Efficiency

Efisiensi penghitungan adalah seberapa baik unit menghitung partikel dengan ukuran tertentu bila dibandingkan dengan standar yang dikalibrasi untuk ukuran yang lebih kecil. Dalam kasus uji efisiensi penghitungan 50 %, unit under test (UUT) akan menghitung pada ukuran tertentu dan standar akan menghitung ukuran yang lebih rendah. Standar akan menghitung seluruh distribusi partikel, tapi unit under test (UUT) hanya akan menghitung 50 % dari distribusi partikel .

100% Counting Efficiency

Efisiensi penghitungan adalah seberapa baik unit menghitung partikel dengan ukuran tertentu bila dibandingkan dengan standar yang dikalibrasi untuk ukuran yang lebih kecil . Dalam kasus uji efisiensi penghitungan 100 %, Unit Under Test (UUT) akan menghitung pada ukuran tertentu dan standar akan menghitung ukuran yang lebih rendah. Standar akan menghitung seluruh distribusi partikel, namun Unit Under Test (UUT) hanya akan menghitung 100 % dari distribusi partikel.

Maximum Concentration

Tes Konsentrasi maksimum dapat digunakan untuk menghitung konsentrasi maksimum aktual dari sensor.

Resolution

Digunakan untuk mengukur resolusi ukuran sensor pada suatu ukuran partikel tertentu

False Count Rate

Tingkat Hitungan menjamin bahwa partikel counter dapat mengenali udara bersih ketika sampling pada penghitungan memakai filter atau zero count

Noise

Uji kebisingan mengukur kebisingan elektronik di sensor di bawah ambang batas partikel.

Untuk kriteria penerimaan kalibrasi particle counter juga dapat dilihat pada tabel diatas di kolom kriteria.

Untuk mendapatkan layanan kalibrasi unit particle counter bisa menghubungi kami.

PRIVACY POLICE

TERM AND CONDITIONS

COPYRIGHT INFRINCEMENT POLICY

QUOTATION

SITEMAP

Sentra Kalibrasi Industri – Pusat Jasa Kalibrasi Alat Ukur

Copyright 2021

Penawaran Harga Kalibrasi

Pengertian dan Perbedaan Kelas Biological Safety Cabinet

Alat Kesehatan·

Pengertian dan Perbedaan Kelas Biological Safety Cabinet

Pengertian Biological Safety Cabine

Ketika bekerja dalam laboratorium tentunya harus ada prosedur perlindungan utama atau primary barrier yaitu alat pelindung diri (APD) yang wajib kita kenakan yang tujuannya adalah melindungi personal laboratorium dari bahan-bahan / dari kontaminasi yang ada di dalam laboratorium. Primary barier selain Alat pelindung diri maka kita juga mengenal Biological Safety Cabinet (BSC), Lemari Asam, dan Laminar Air Flow (LAF), kemudian pelindung yang kedua adalah ruangan laboratorium itu sendiri, jadi memang secara ideal untuk ketiga unit ini BSC, LAF, dan lemari asam harus ada ruangan khusus di dalam laboratorium sehingga tujuan sebagai secondary barrier atau pelindung yang kedua tercapai, contohnya jika ada kasus tumpahan / cipratan tidak akan berbahaya bagi personil laboratorium yang lain dan juga tidak berbahaya bagi lingkungan sekitarnya.

Perbedaan Biological Safety Cabinet dan Laminar Air Flow Serta Lemari Asam

Ketiga instrument yang ada di laboratorium tersebut mempunyai perbedaan pada tipe-tipe aliran udaranya dimana hal ini pemilihannya tergantung dengan jenis pekerjaan dan bahan atau sampel yang akan dikerjakan. Berikut ini adalah ilustrasi dari diagram airflow untuk ketiga instrument tersebut.

perbedaan biological safety cabinet dan laminar air flow

Untuk Bio Safety Cabinet (BSC), sesuai dengan namanya instrument ini digunakan ketika kita bekerja dengan agen-agen biologis yang cukup berbahaya / mungkin tidak berbahaya tetapi bisa menimbulkan masalah atau isu-isu kesehatan maupun isu-isu lingkungan. Secara umum Bio Safety Cabinet (BSC) akan melindungi personel yang bekerja, sampel atau bahan yang sedang kita kerjakan, dan juga melindungi lingkungan karena di dalam BSC udara yang masuk dan udara yang keluar itu disaring oleh suatu filter sehingga akan aman bagi personel, sampel, lingkungan.

Untuk lemari asam dapat dilihat pada gambar diatas bahwa udara yang masuk karena memang sifat lemari asam adalah menarik udara yang ada di luar kemudian nanti akan dikeluarkan menuju suatu saluran dan menghindari bahan yang ada di dalam lemari asam Itu mencemari area luar, mengenai personil dan juga langsung keluar laboratorium, tetapi untuk lemari asam umumnya tidak dilengkapi dengan filter khusus seperti pada pada unit BSC, kalaupun ada filter secara kualitas juga standar sehingga tidak melindungi lingkungan karena uap bahan kimia dan sejenisnya itu dibuang ke lingkungan memang masih dapat menimbulkan risiko atau dengan kata lain untuk lemari asam memang itu melindungi hanya melindungi personel saja.

Untuk Clean Bench Atau Laminar Air Flow dimana dapat dilihat pada gambar diatas bahwa udara yang masuk disaring terlebih dahulu dari bawah ini disaring kemuian dikeluarkan menuju ke kita yang sedang bekerja sehingga unit ini disarankan untuk digunakan ketika kita bekerja dengan bahan-bahan yang nonpatogen.
Sehingga bisa disimpulkan untuk laminar air flow ini hanya melindungi bahan sedangkan kita sebagai personel dan lingkungan itu tidak terlindungi dan pastikan dalam bekerja kita menggunakan APD yang cukup dan bahan bahan yang kita tangani tidak mengganggu kesehatan termasuk juga bahan kimia dan bahan kimia berbahaya.

Pengertian Biological Safety Cabinet (BSC)

Biological Safety Cabinet (BSC) adalah suatu kabinet tertutup, berventilasi, serta bertekanan negatif yang digunakan dalam laboratorium. Fungsi Biosafety Cabinet (BSC) ini adalah melindungi personil laboratorium, produk atau sampel dan lingkungan dari paparan biohazard dan kontaminasi silang selama bekerja, jadi seperti yang sudah dituliskan diatas BSC ini memang dikhususkan jika kita bekerja dengan agen-agen biologis yang berbahaya atau biohazard dan tentunya melindungi tiga komponen yaitu personal, produk, dan juga lingkungan

Berdasarkan Kegunaannya BSC Diklasifikasikan menjadi :

  1. BSC Class I
  2. BSC Class II, untuk class ini terdir dari tipe A1 ; A2 ; B1 ; danB2
  3. BSC Class III

Kemudian didalam Biosafety Cabinet tersebut kita mengenal adanya filter, meskipun sebetulnya filter atau penyaring ini juga terdapat di laminar air flow atau beberapa tipe lemari asam, Filter tersebut yang kita kenal sebagai HEPA – Filter (High efficiency Particular Air), jadi pada BSC terebut terdapat filter pada sistem supply udara dan sistem pengeluarannya. sehingga udara yang masuk itu bersih, udara yang keluar juga bersih kecuali untuk BSC class I yang tidak memiliki hepa filter.
Hepa filter ini mempunyai fungsi untuk menyaring partikel yang berukuran kecil sehingga bakteri, spora, virus akan terperangkap di filter sehingga HEPA Filter ini harus diganti secara berkala.

Kapan Menggunakan Bio Safety Cabinet Class I, II, atau III ?

Pemilihan Biological Safety Cabinet (BSC) inu didasarkan pada :

  • Jenis organisme yang akan ditangani

Sehingga kita harus mengetahui organisme akan kita tangani apakah termasuk kategori patogen atau tidak, hal tersebut harus kita identifikasi dari awal misalnya : kita bekerja dengan hanya E Coli, maka mungkin itu bisa dilakukan dengan BSC Tipe I atau laminar flow saja.

  • Manipulasi yang akan dilakukan

Misalnya : kita mau melakukan pemindahan atau kultur virus atau bakteri, kemudian kita mau isolasi bakteri dari jaringan manusia yang terinfeksi karena nanti akan berpengaruh pada proses selama dalam BSC contohnya : Akan menimbulkan cipratan, menimbulkan aerosol, dll

  • Penggunaan bahan kimia toksik dan radioaktif, Hal ini juga harus menjadi pertimbangan kita ketika kita memilih tipe BSC.

BSC Class I

  • Melindungi personel dan lingkungan tapi tidak melindungi sampel, jadi udara yang masuk itu tidak difilter
  • Sistem sirkulasi udara sama dengan lemari asam
  • Dilengkapi HEPA Filter pada sistem exhaust
  • Udara yang masuk tidak difiler sehingga sampel tidak terlindungi
  • Kecepatan udaranya 75 fpm (feed per minute) jadi hampir dipastikan udara itu tidak ada yang keluar dari dalam kabinet meskipun bagian depannya dibuka, udara tersebut akan bersirkulasi seperti pada gambar dengan kecepatan tertentu
  • Biasanya digunakan untuk bekerja dengan Agent yang tidak terlalu berbahaya, misalnya : bekerja dengan suatu jaringan lemak / membuat suspensi

BSC Class II

Untuk BSC Class II sudah mampu untuk melindungi personel, lingkungan, dan juga sempel karena udara yang masuk dan udara yang keluar sudah disaring oleh HEPA Filter. Jadi mirip dengan laminar air flow untuk udara masuknya yang disaring namun berbeda untuk udara yang keluar karena pada laminar air flow tidak disaring dan langsung mengenai personel dan lingkungan. Seperti yang sudah diinfokan sebelumnya jika BSC class II ini juga terbagi lagi menjadi A1 ; A2 ; B1 ; dan B2. Untuk perbedaannya dapat diilustrasikan melalui gambar dibawah ini.

BSC Tipe A1 dan A2
BSC Tipe B

BSC Class III

BSC Class III

Kalau kita lihat pada gambar, udara yang masuk maupun yang keluar disaring oleh HEPA Filter
Bagian samping untuk memasukkan barang-barang yang akan digunakan termasuk sampel juga masuknya lewat E terlihat seperti semacam loker kecil yang menyambung ke dalam BSC nya. Untuk BSC tipe III ini sudah ada bagian khusus untuk sarung tangannya, namun tetap disarankan dalam bekerja kita juga menggunakan sarung tangan / gloves yang sekali pakai.

Kemudian di bagian B ini menunjukkan aliran udara dimana aliran udara hanya memutar di bagian B saja, kalaupun keluar akan tersaring dengan HEPA Filter terlebih dahulu, sehingga BSC tipe ini memang meminimalisir kontak langsung antara personel dengan sampel dan juga memastikan bahwa udara yang keluar itu aman untuk lingkungan.
Untuk BSC tipe ini ada yang langsung dikeluarkan ke lingkungan untuk udara buangannya namun ada juga yang bersirkulasi di dalam area B tersebut, dimana hal ini tergantung dengan Tipe nya.

Hal-Hal yang Harus diperhatikan Ketika Bekerja dengan BSC

1. Penempatan BSC dalam laboratorium
Usahakan lokasinya itu terisolir terpisah dari kegiatan-kegiatan lain terutama dari kalau lintas dan juga daerah yang berpotensi menimbulkan gangguan aliran udara, misalnya dekat dengan pintu, terlalu dekat dengan instrumen-instrumen lain seperti autoklaf, HPLC, dll. Dan jarak dengan dinding samping atau belakang minimal 30-35 cm atau tidak boleh juga terlalu rapat.

2. Pada Saat Mulai Mengoperasikan BSC
Matikan lampu UV, kemudian nyalakan blower dan lampu penerangan selama kurang lebih 15 menit, dekontaminasi permukaan BSC termasuk barang-barang yang akan dimasukkan ke dalam BSC (botol larutan, cawan petri, dll)

Referensi : www.youtube.com/watch?v=ztBBelyymxk&t=123s

Kalibrasi Biological Safety Cabinet (BSC)

Dengan beberapa parameter yang berdampak penting baik bagi personel yang melakukan analisa, lingkungan, dan sampel itu sendiri, maka kalibrasi biological Safety Cabinet (BSC) harus dilakukan. Untuk perusahaan yang memiliki hanya 1 atau 2 BSC disarankan melakukan kalibrasi eksternal untuk lebih menghemat budget pengeluaran. Untuk mendapatkan penawaran harga kalibrasi biosafety cabinet ini teman-teman bisa klik tombol dibawah ini.

PRIVACY POLICE

TERM AND CONDITIONS

COPYRIGHT INFRINCEMENT POLICY

QUOTATION

SITEMAP

Sentra Kalibrasi Industri – Pusat Jasa Kalibrasi Alat Ukur

Copyright 2021

Penawaran Harga Kalibrasi

Prinsip Kerja dan Bagian-Bagian Dental X Ray

Alat Kesehatan·

Prinsip Kerja dan Bagian-Bagian Dental X Ray

Pengertian Dental X Ray

Dental x-ray itu merupakan alat kedokteran yang digunakan untuk mendapatkan gambaran gigi, tulang, dan jaringan lunak di sekitarnya, juga untuk membantu menemukan masalah pada gigi, mulut, dan rahang. Alat ini merupakan suatu alat radiologi yang berfungsi untuk melihat gigi dengan radiogram. Dengan pola hidup masyarakat yang kurang begitu baik untuk saat ini sehingga kesehatan gigi merupakan salah satu dampak yang sering dialami.

Spesifikasi Pesawat Dental X Ray :

1. Sudut perputaran x-ray tube yang mencapai 360°, jadi bisa diputar sesuai dengan kebutuhan
2. Memiliki besaran kV 50 – 70
3. Memiliki besaran mA 10 – 15
4. Rentang waktu ekposi yang sangat cepat sekali sekitar antara 0,025 – 0,5 detik
5. Jarak X Ray tube ke kulit sangat dekat antara 18 – 23 inch
6. Menggunakan fokus kecil
7. Short distance technique
8. x-ray Tube dilengkapi dengan pointer untuk sentrasi Sinar dan conus berada di dalam

Gambar dibawah ini merupakan contoh dari pesawat dental x-ray, cukup sederhana dibandingkan dengan mesin-mesin kedokteran lainnya.

Dapat dilihat bagian utama dari pesawat dental tersebut antara lain :

  1. Kepala tube yang bisa diputar 360° sesua dengan objek yang akan kita periksa
  2. Control panel
  3. Tabung anoda katoda
  4. Kursi pasien yang digunakan pada saat pemeriksaan

Komponen Peralatan Pesawat X Ray Dental

1. Unit sinar-x

Pesawat dental adalah pesawat yang digunakan untuk pemeriksaan gigi, pesawat dental dibagi atas beberapa yaitu :

a. Pesawat dental dengan ujung kerucut dan ujung terbuka yaitu pesawat dental yang dapat menampakkan hanya beberapa gigi saja, jadi fokus pada gigi yang akan kita periksa saja, dan tidak bisa melihat gigi secara keseluruhan.

b. Pesawat dental Panoramic yaitu pesawat dental yang dapat menghasilkan gambaran gigi secara keseluruhan,

c. Pesawat dental digital imaging yaitu pesawat dental yang dapat memperlihatkan gigi secara keseluruhan dan dikendalikan dengan monitor dan langsung connect / terhubung ke komputer.

Untuk jenis ini ada dua jenis kerucut pada pesawat dental, yaitu kerucut plastik runcing dan kerucut ujung terbuka dimana kerucut plastik runcing harus dilengkapi dengan kolimator yang efektif dengan sebuah diafragma logam dan tabung logam yang berada di dalam kerucut

2. Film

Film gigi yang dimaksud dalam film dental periapikal ukurannya 3 x 4 cm dan juga film dental oclusal ukuran 6 xi 9 cm, berikut ini adalah contoh gambar dari film gigi, dimana cara penggunaannya adalah pasien nanti kita perintahkan untuk memegang film ini sendiri dengan menggunakan jarinya dan diposisikan ke gigi yang akan diperiksa.

3. unit Processing

Sesuai dengan namanya unit ini berfungsi untuk memproses atau mencuci film dental dapat dilakukan dengan menggunakan automatic Processing atau manual Processing, biasanya untuk dental periapikal menggunakan manual Processing yaitu pencuciannya dengan menggunakan devlover, kemudian kita cuci lagi dengan air, setelah itu dimasukkan ke cairan Fixer, dan dimasukkan lagi ke air. Selama proses pencucian kita bisa lihat di kamar gelap dengan menggunakan seklekv (lampu yang berwarna merah di dalam kamar gelap)

4. Unit pengering film

Apabila menggunakan manual Processing maka dibutuhkan unit pengering film yaitu drying cabinet setelah kering baru bisa dilihat di pingbox / bisa diberikan kepada pasien / dokter sehingga bisa dilakukan tindakan selanjutnya.

5. Radiography Protection System

yaitu keamanan dalam hal proteksi radiasinya, jadi seperti keamanan terhadap radiasi di ruang pemeriksaan dan ruang radiologi, serta keamanan pasien dan radiografer dengan menggunakan Apron. Pada pemeriksaan periapikal seperti ini, kita sebagai radiografer ataupun Pasien itu nanti menggunakan Apron untuk melindungi tubuh dari radiasi hamburnya

6. Vewer

yaitu untuk melihat hasil gambaran film dental yang sudah diproses

Komponen tabung dari dental x-ray unit untuk periapikal Sama persis dengan tabung sinar-x yang ada di konvensional x-ray, bisa dilihat di pada gambar dibawah ini :

tabung dari dental x-ray

Terdapat beberapa komponen pada tabung x ray dental antara lain :

  • anoda
  • katoda
  • diaphragm
  • porte filter
  • glass envelope
  • tungsten target
  • copper stem
  • cooling mechanism
  • filamen yang nanti akan dipanaskan atau diberi beda potensial yang sangat tinggi sehingga terbentuk awan-awan elektron yang akan menumbuk target kemudian tumbukan tersebut akan menghasilkan 99 % panas dan 1 % sinar-x yang akan keluar melalui window atau jendela

Struktur Pesawat x-ray Dental Periapikal

1. Control panel

2. The Arm Extension (Lengan Ekstensi)

3. Kepala tabung melekat pada lengan ekstensi yang dapat berputar 360° secara horizontal maupun vertical.

4. The Tube Head (Kepala Tube)

5. Filter dan kolimator
Filter ini terletak di dasar kerucut. filter pesawat dental dengan kapasitas tegangan tabung lebih kecil dari 70 kV memiliki ketebalan minimum yaitu 2,5 mm, fungsi dari kolimator ini yaitu untuk membatasi ukuran lapangan penyinaran sinar-x, jadi nanti gunanya kolimator ini untuk menyesuaikan sinar yang keluar dari tabung sinar-x ini sesuai dengan besar objek yang akan kita ambil saja

Cara Pengoperasian X-ray Dental

1. hubungkan dental unit dengan arus listrik

2. Tekan tombol hijau yang terdapat pada pesawat dental sehingga berada pada posisi On

3. Tekan tombol pengatur besar kecilnya pasien (terdapat tiga tombol, masing-masing untuk pasien kecil, sedang, dan besar), jadi disesuaikan ya dengan kondisi pasien yang akan kita periksa

4. Tekan tombol pengatur gigi yang akan diperiksa, jadi disesuaikan ini pasien mau memeriksa gigi yang bagian mana

5. kV dan mA sudah tidak dapat diatur, Sedangkan second atau waktunya bisa kita atur

6. Pesawat dental siap digunakan, sebelum dilakukan ini kita sudah memposisikan pasien dan memegang film dari dental x-ray periapikal

7. Jika sudah semua, Tekan tombol hijaunya sehingga berada pada posisi off untuk mematikan pesawat

8. Rapikan kabel dan Letakkan ditempat semula

Prosedur Pemeriksaan X Ray Dental

1. Pasien diberi penjelasan mengenai pemeriksaan yang akan dilakukan dan Tekankan bahwa pemeriksaan yang akan dilakukan akan membuat pasien tidak nyaman dan sedikit sakit karena kita memasukkan film periapikal tadi kedalam mulut pasien dan pasien akan memegang dan menekan sedikit yang menyebabkan agak risih bagian mulutnya.

2. Pasien duduk di kursi yang telah disediakan dan diusahakan kepala pasien menempel pada dinding untuk membuat pasien merasa lebih nyaman dan untuk mencegah pergerakan kepala pasien

3. Tekan tombol pengatur besar kecilnya pasien dan tombol pengatur gigi yang akan diperiksa

4. Radiografer memakai hand scun

5. Pasien diminta untuk membuka mulutnya, lihat bagian gigi yang akan kita periksa selalu Ingatkan bahwa pemeriksaan yang akan dilakukan dapat membuat pasien tidak nyaman dan merasa sakit.

6. Masukkan film dental ke bagian gigi yang akan diperiksa dan minta pasien memegang film dental tersebut dengan bagian gigi yang akan diperiksa.

7. Atur tube tegak lurus film sesuai dengan gigi yang akan periksa

8. Setelah tube tegak lurus terhadap film yang ada di mulut pasien kemudian lakukanlah Exposure

9. Setelah selesai maka radiografer dan dokter mengevaluasi hasil dari foto

Contoh pemeriksaan Dental X Ray

hasil pemeriksaan pesawat dental

Bisa kita lihat pada gambar diatas rongsen gigi untuk periapikal dimana hanya beberapa gigi saja yang terlihat

Referensi :

www.youtube.com/watch?v=97uJUTXJxWw

PRIVACY POLICE

TERM AND CONDITIONS

COPYRIGHT INFRINCEMENT POLICY

QUOTATION

SITEMAP

Sentra Kalibrasi Industri – Pusat Jasa Kalibrasi Alat Ukur

Copyright 2021

Penawaran Harga Kalibrasi

Pekerjaan Quality Control (QC) Serta Bedanya dengan QA

Teori dan Literature·

Keberadaan QA (Quality Assurance) dan QC (Quality Control) di dalam suatu industri sangatlah diperlukan terutama di industri farmasi, untuk tetap menjamin mutu produk yang beredar di pasaran tetap sesuai dengan standar yang telah ditentukan, Lalu apa sih perbedaan pekerjaan Quality Control dan Quality Assurance ini, toh mereka sama-sama quality kan?

Dalam artikel berikut ini kita akan membahas terutama hal praktisnya ketika kita sudah terjun di perusahaan farmasi. Seperti kita ketahui untuk industri farmasi itu sendiri rujukan yang sering digunakan adalah CPOB (Cara Pembuatan Obat yang Baik), dimana salah satu yang diatur adalah mengenai personel kunci dimana personel ini merupakan personel / jabatan yang harus ada di industri Farmasi. Personel kunci tersebut adalah :

  • Kepala Bagian Pemastian mutu / QA (Quality Assurance)
  • Kepala Bagian pengawasan mutu / QC (Quality Control)
  • Kepala Bagian Produksi

Untuk bagian produksi mungkin kita sudah sama-masa memahami ya fungsinya apa, namun untuk QA dan QC kita masih sering merasa bingung perbedaannya terletak dimana karena yang memebedakan hanya assurance dan control saja. Hal ini terkadang juga menjadi salah satu pertanyaan di wawancara kerja ketika kita melamar di bagian tersebut di industri farmasi sehingga tidak ada salahnya jika kita memahaminya terlebih dahulu.

Perbedaan Pekerjaan Quality Control (QC) dan Quality Assurance (QA)

Baik kita akan merujuk ke CPOB mengenai perbedaan QA (Quality Assurance) dan QC (Quality Control) di industri farmasi. di CPOB tersebut QA (Quality Assurance) sering disebut dengan penjaminan mutu / pemastian mutu, sedangkan untuk QC (Quality Control) disebut sebagai pengawasan mutu, perbedaan terkait dengan kedua fungsi tersebut terutama dalam berperan untuk pelulusan bets kurang lebih dapat dilihat di tabel berikut, kerena seperti kita ketahui salah satu tugas penting di dalam industri farmasi adalah terkait dengan tugas pelulusan bets / bets released :

pekerjaan quality control qc dan Qa

QC (Quality Control) berperan dalam pelulusan bets hanya terkait dengan spesifikasi saja, contohnya : di area pembuatan Solid, misalnya di area tersebut terdapat parameter antara lain kadar, kerapuhan, keseragaman, waktu hancur, disolusi dll. Ketika parameter-parameter tersebut terpenuhi, maka akan menjadi tanggung jawab QC (Quality Control) untuk meluluskannya, tentunya dalam meluluskan tersebut mereka menggunakan standard / range yang sudah disetujui oleh manajer / kepala bagian departemen terkait. Misalnya spesifikasi kadar antara 98 s/d 102, maka inilah yang akan dijadikan QC (Quality Control) dalam acuan meluluskan atau menolak produk yang dihasilkan.

Contoh lain untuk produk sirup, maka ada parameter perpindahan volume, viskositas / kekentalan, dll.

Jadi pointnya QC (Quality Control) adalah berperan dalam pelulusan spesifikasi. Dan jika bicara tentang spesifikas maka untuk tanggung jawab dan wewenangnya juga meliputi pembuatan instruksi kerja pengoperasian instrumen yang ada di laboratorium, misalnya instruksi kerja HPLC, GC, spectro, dll.

Nah nanti setelah ada hasil laporan terkait aktivitas diatas / pelulusan berdasarkan spesifikasi yang dilakukan oleh QC (Quality Control) , maka akan diserahkan QA (Quality Assurance) sebagai dokumen akhir spesifikasi / dokumen pelaporan spesifikasi yang digunakan oleh QA (Quality Assurance) sebagai acuan memutuskan apakah bets tersebut boleh lulus atau tidak.

Oya sebagai informasi, bets bisa dikatakan sebagai satu kali pemrosesan / proses produksi, misalnya : proses pembuatan 1 bets syrup dengan material bahan-bahan baku yang disiapkan misalnya menjadi 100 liter, nah finished good tersebut bisa ditandai dengan 1 bets, kemudian jika produksi membuat lagi maka akan di kodekan sebagai bets kedua. Tentunya untuk sistem penomoran ini bisa berbeda antara 1 perusahaan dengan perusahaan yang lainnya, namun fungsi bets tersebut lebih jauh bisa digunakan untuk penelusuran jika terjadi masalah.

Kembali lagi ke pembahasan, Bagaimana QA (Quality Assurance) meluluskan bets tersebut?

Seperti kita ketahui best tersebut komponennya tidak hanya dari QC (Quality Control) saja karena mempunyai banyak elemen, misalnya :

  • Dari gudang sebagai proses penyimpanan barang awal apakah bahan awal yang digunakan memang memenuhi standar, apakah bahan baku yang dikirimkan ke produksi sudah sesuai, dll
  • Dari produksi sebagai departemen yang melakukan proeses apakah ada permasalahan pengujian, penyimpangan, apakah harus ada yang dibuat pelaporan dokumen tambahan seperti deviasi, dll
  • Dari QC (Quality Control) sebagai departemen yang meluluska bahan awal atau bahan baku bahan kemas
  • Dari QA (Quality Assurance) itu sendiri yang melakukan validasinya proses, validasi pembersihan, serta kalibrasinya

Kemudian QA (Quality Assurance) melihat semua komponen tersebut dan akan memutuskan apakah bets tersebut released (Produk boleh dipasarkan) atau reject (Produk tidak boleh untuk dipasarkan dan diperlukan tindakan terlebih dahulu, misalnya diperlukan adanya investigasi, pembuatan dokumen deviasi, dll)

Jika dipersingkat pekerjaan Quality COntrol (QC) bertanggung jawab pelulusan dispesifikasi, namun untuk QA (Quality Assurance) cenderung lebih bertanggung jawab ke sistem, semuanya dilihat dulu nanti baru QA (Quality Assurance) menilai Apakah produk tersebut bisa released atau Reject.

Perbedaan QA (Quality Assurance) dan QC (Quality Control) ketika Terjadi Permasalahan

Contoh ketika ada proses produksi produk A (misalnya : syrup), dimana pada saat proses pembuatan tersebut terdapat petugas QC (Quality Control) yang melakukan sampling dalam interval tertentu (kita mengenalnya sebagai petugas IPC – In Proses Control / pengawasan selama proses produksi), misalnya proses produksi tersebut memakan waktu 2 jam untuk setiap bets dengan inteval sampling setiap 30 menit.

Misalnya :
Pengecekan di menit ke 30 hasilnya Ok, maka produksi akan terus berlanjut, kemudian di menit ke 6o ada parameter yang di luar spesifikasi, nah di sini petugas QC (Quality Control) berhak untuk menghentikan proses produksi untuk dilakukan pengecekan penyebab masalahnya, apakah dari mesinnya, bahan bakunya, dll yang tentunya QC (Quality Control) IPC tersebut berkonsultasi dengan atasannya, nah hal seperti inilah yang kita sebut sebagai reaktif terhadap masalah (langsung dilakuakan tindakan ketika ada masalah di produksi).

Jika kita berbicara mengenai sistem, maka pekerjaan QA (Quality Assurance) lebih cenderung proaktif mencegah masalah, bagaimana masalah supaya tidak terjadi, misalnya : dituangkan dalam bentuk kebijakan, aturan-aturan, informasi terdokumentasi seperti instruksi kerja atau SOP.

Misalnya dalam kasus diatas, dibuatlah kebijakan sebelum dilakukan produksi secara massal, maka ada petugas yang berwenang terlebih dahulu melakukan verifikasi bahwa produk yang dihasilkan memang sudah sesuai dengan spesifikasi yang sudah ditentukan.

Selain proaktif terhadap masalah QA (Quality Assurance) juga harus sistematik untuk memastikan sepanjang proses dari awal sampai akhir menghasilkan produk yang bersifat berkualitas, berkasiat, dan aman. Untuk menghasilkan produk seperti kriteria tersebut, maka perlu dibangun adanya sistem. Untuk membangun sistem tersebut maka perlu dilakukan antara lain pekerjaan sebagai berikut :

  • Audit internal Audit eksternal

Dimana kegiatan tersebut untuk menjamin bahwa sistem berjalan sesuai dengan yang direncanakan, supplier yang memasok bahan baku juga dipastikan memasok bahan baku yang memenuhi spesifikasi yang telah ditentukan, dll

  • Change Control

Dimana setiap perubahan yang berpengaruh terhadap mutu produk dapat ditelusur dengan baik dan tentunya dilakukan sebagai respon adanya perubahan-perubahan di dalam perusahaan.

  • Deviasi dimana ketika terjadi penyimpanan yang ada di dalam proses harus dibuat laporannya
  • Kajian Resiko
  • Investigasi
  • Inspeksi Diri

Hal-hal tersebut diatas tentunya harus dipastikan berjalan dengan baik untuk menghasilkan sistem yang baik pula.

Dan yang terakhir adalah QA (Quality Assurance) bertanggung jawab terhadap proses, sedangkan QC (Quality Control) bertanggung jawab terhadap produk.

Demikian artikel mengenai perbedaan pekerjaan Quality Control dan Quality Assurance

Viskometer, Alat Uji Kekentalan Sampel di Industri Pangan

Alat Laboratorium·

Viskometer, Alat Uji Kekentalan Sampel di Industri Pangan

Pengertian viskositas (Kekentalan)

Merupakan suatu pernyataan tahanan dari suatu cairan untuk mengalir. Viskositas suatu fluida adalah sifat yang menunjukkan

besar dan kecilnya tahanan dalam fluida terhadap gesekan. Fluida yang mempunyai viskositas rendah, misalnya air mempunyai

tahanan dalam terhadap gesekan yang lebih kecil dibandingkan dengan fluida yang mempunyai viskositas yang lebih besar

Satuan yang digunakan untuk pengukuran ini adalah :

Poice atau Centi poice (cP)
Pascal second (Pa.s)
Milipascal second (mPa.s)

Dimana :
1000 mPa.s = 1 Pa.s
1 mPa.s = 1 cP

Satuan poice saat ini masih banyak dipakai secara luas terutama untuk cairan dengan viskositas rendah

1 Poice didefinisikan sebagai gaya yang dibutuhkan untuk memperoleh Kecepatan aliran sebesar satu cm/detik antara dua lapisan

cairan yang sejajar yang luasnya masing-masing 1 cm persegi yang dipisahkan oleh jarak 1 cm.

Uji Viskositas

Uji viskositas saat ini sangat diperlukan untuk penilaian standar mutu dari produk, beberapa aplikasi uji viskositas antara

lain dilakukan di industri penghasil produk minyak, susu, salep, sirup, madu, saos, glycerin dll.
Berikut ini adalah skala nilai viskositas beberapa produk dalam satuan centipoise :

Sumber : https://www.smooth-on.com/page/viscosity-scale/

uji viskositas beberapa bahan

Pengertian dan Jenis-Jenis Viskometer

Viskometer merupakan alat yang digunakan untuk mengukur viskositas suatu fluida. Ada beberapa jenis-jenis viskometer ditinjau

dari metodenya :

1. Metode kapiler

Prinsip yang digunakan adalah kita mengukur waktu yang dibutuhkan cairan untuk lewat antara dua tanda pada suatu tabung kapiler.

Alat yang digunakan adalah Viskometer Ostwald, gambar dibawah ini merupakan bagian-bagian dari viskometer ostwald.

2. Metode bola jatuh

Prinsipnya adalah mengukur waktu yang diperlukan oleh suatu bola gelas atau bola baja melewati suatu cairan dalam tabung.
Alat yang digunakan viskometer Hoppler dimana alat ini digunakan untuk menentukan viskositas cairan yang kental tetapi tembus cahaya agar dapat mengamati jatuhnya bola besi sampai ke dasar tabung.

Laju jatuhnya bola yang mempunyai density dan diameter tertentu merupakan kebalikan fungsi dari viskositas sampel tersebut. Sampel dan bola diletakkan di dalam tabung gelas bagian dalam dan dibiarkan mencapai kesetimbangan temperatur dengan air yang berada dalam jaket yang mengelilingi tabung tersebut. Tabung dan jacket air tersebut kemudian dibalik sehingga bola berada pada puncak tabung gelas, waktu yang dibutuhkan bola untuk jatuh di antara dua tanda diukur dengan teliti.

Metode ini biasanya digunakan untuk cairan dengan viskositas berkisar 0,5 s/d 200.000 poice. Berikut ini adalah tampilan gambar dari viskometer Hoppler.

Sumber gambar :https://www.vedantinstruments.com/product.php?id=23

viskometer Hoppler

3. Metode Rotasi

Metode ini digunakan untuk mengetahui sifat aliran / rheologi suatu cairan.

Alat yang digunakan adalah viskometer Cup and Bob
Dimana alat terdiri dari mangkuk (Cup) dan silinder (Bob) yang tercelup dalam cairan yang akan diukur. Berdasarkan mekanisme mangkuk dan silinder ini maka viskometer rotasi dibagi 2 macam :

a. Couette dimana mangkuk berputar dan silinder diam, contohnya adalah viskometer Macmichael

b. Searle dimana mangkuk diam dan silinder berputar contohnya adalah viscometer Brookfield

viskometer Macmichael

4. Viskometer Con and Plade

Viskometer ini terdiri dari kerucut yang bergerak dengan kecepatan yang dapat diatur dan lempeng yang merupakan tempat sampel. contohnya adalah viskometer ferranti-Shirley

Prosedur pengukurannya adalah sampel ditempatkan di pusat lempeng yang selanjutnya dinaikkan ke posisi dibawah kerucut. Kerucut digerakkan oleh motor dengan kecepatan yang bisa dirubah. Tegangan geser atau torsi yang dihasilkan kerucut dibaca pada skala penunjuk.

Rumus yang digunakan dalam metode ini adalah

viskometer ferranti-Shirley rumus

Dengan :

C = konstanta alat
T = pembacaan torsi
V = kecepatan kerucut dalam RPM

viskometer ferranti-Shirley

cara menggunaakn viskometer brook field

Bagian-bagian dari viskometer brookfield

viscometer Brookfield
  • Tombol power off untuk menghidupkan dan mematikan alat
  • Tuas pemutar untuk menaikkan atau menurunkan tubuh viskometer
  • Tuas select yang bisa diarahkan ke arah speed dan ke arah spindle untuk mengatur speed atau spindelnya
  • Tuas pemutar untuk mengatur angka kecepatan dan angka spindel
 

Silahkan hubungi PT. Alfa Omega Indolab untuk info harga Viscometer Brookfield

https://visco-meter.com/product/jual-viscometer-brookfield-murah/

Macam-Macam spindel

Spindel ini mempunyai beberapa ukuran, semakin besar ukuran cakramnya, nomor spindelnya semakin kecil. misalnya : Spindel Nomor 1 pasti mempunyai cakram yang lebih besar dibandingkan spindel nomor 2. Pemilihan spindel ini berdasarkan pada larutan yang akan kita uji, misalnya larutan yang kita uji bersifat kental maka kita pilih spindel dengan ukuran cakram yang lebih besar atau nomor spindel kecil contohnya : spindel nomer 2. Nomornya ini bisa kita lihat di bagian atas spindelnya.

macam macam spindel

Cara Pengoperasian Viscometer

1. Nyalakan tombol power sehingga display alat menyala

2. Pasang spindelnya, misalnya untuk spindel yang akan dipasang adalah nomer 2 karena sampel yang akan diuji relatif kental.

3. Atur kecepatan dan nomor spindelnya
Untuk mengatur kecepatannya arahkan tuas ke speed dan kita putar sampai kecepatan yang diinginkan, misalnya : kecepatan 100 RPM , kemudian atur spindelnya dengan cara arahkan tuas ke spindel kemudian kita putar ke spindel nomor 2 sesuai dengan nomor spindel yang digunakan.

4. Arahkan tuasnya ke tengah

5. Letakkan sampel di bawah spindel dengan cara memutar tuas yang ada di sebelah kanan alat, pastikan cakram berada di tengah sampel yang akan diuji.

6. Kemudian jika sudah siap semuanya tekan tombol motor ON. Waktu pengukurannya bisa selama 1 menit atau sampai nilai viskositasnya itu stabil.

7. Setelah satu menit kita matikan dan catat nilai viskositasnya, pastikan persentase berada pada range 10 /sd 100 %. Jika prosentase di bawah 10 % naikkan kecepatan RPM nya dan ganti single dengan ukuran cakram yang lebih besar atau spindel dengan nomor kecil, misalnya : nomor 1. Demikian sebaliknya jika persentase lebih dari 100 % atau diatas 100 % maka kurangi kecepatan RPM nya dan ganti spindel dengan ukuran cakram yang lebih kecil atau spindel dengan nomor besar, Misalnya : diganti ke nomor 3 atau 4

8. Ambil sampel dengan cara memutar tuas yang ada di sebelah kanan itu kearah atas sehingga tubuh viskometer naik

9. Ambil juga spindelnya dengan memutar kearah berlawanan jarum dan bersihkan spindelnya

10. Matikan tombol power yang ada di belakang viskometer

Kalibrasi Viscometer

Seperti halnya instrumen ukur lainnya, kalibrasi viscometer juga diperlukan untuk mengjamin tingkat keakuratan dari instrumen sehingga pada saat pengujian menghasilkan data yang valid dan dapat dipercaya. Kalibrasi viscometer ini dilakukan dengan menggunakan viscocity standard solution / larutan viscometer standar

Alat dan Bahan yang perlu disiapkan sebelum melakukan kalibrasi adalah :

  • Larutan viscometer standard
  • Thermohygrometer
  • Thermometer digital + Thermocouple
  • Viscometer

Tahapan kalibrasi Viscometer

  1. Catat identitas alat beserta dengan kondisi lingkungan (Temperature dan kelembaban ruangan) dengan menggunakan thermohigrometer
  2. Posisikan waterpass dari unit alat viscometer
  3. Masukkan thermocouple ke dalam larutan viscometer
  4. Pasang spindel, pada saat pemasangan spindel ini perlu diperhatikan untuk menghindari adanya gelembung udara yang ada pada spindel.
  5. Tepatkan batas spindel dengan larutan
  6. Atur spindel dan kecepatan pada unit alat viscometer
  7. Jalankan unit alat sehingga mulai proses pemutaran
  8. Catat temperature dari laruta viscometer
  9. Catat hasilnya

Dengan diperlukannya larutan standar viscometer tersebut tak jarang bebeberapa perusahaan lebih suka menggunakan jasa layanan kalibrasi dibandingkan dengan melakukan kalibrasi viscometer secara mandiri.

PRIVACY POLICE

TERM AND CONDITIONS

COPYRIGHT INFRINCEMENT POLICY

QUOTATION

SITEMAP

Sentra Kalibrasi Industri – Pusat Jasa Kalibrasi Alat Ukur

Copyright 2021

Penawaran Harga Kalibrasi

Perbedaan Kemasan Primer, Sekunder, dan Tersier

Teori dan Literature·

Sebelum membahas mengenai perbedaan kemasan primer, kemasan sekunder, dan kemasan tersier ada baiknya kita mengenal mengenai sejarah kemasan, fungsi kemasan, jenis kemasan yang biasa digunakan baik itu untuk produk dalam skala UKM (Usaha Kecil Menengah) sampai ke skala industri, serta macam-macam alat ukur yang biasa digunakan untuk memastikan kemasan layak untuk digunakan.

kemasan primer kemasan sekunder kemasan tersier
Sejarah dan Definisi Kemasan

Di negara kita dahulu makanan dikemas dengan bahan tradisional, kita mengenal contohnya : daun pisang, kulit bambu yang dianyam, gerabah yang terbuat dari tanah, kulit buah kelapa / tempurung / batok kelapa, batang dari bambu.

Ditinjau dari definisi, kemasan adalah wadah atau tempat yang digunakan untuk mengemas suatu produk yang dilengkapi dengan tulisan, label, keterangan lain yang menjelaskan tentang isi, kegunaan, dan informasi lain yang perlu disampaikan kepada konsumen. Sedangkan pengemasan adalah aktivitas merancang dan memproduksi kemasan atau pembungkus untuk produk.

Faktor yang Mempengaruhi Perubahan Kemasan

1. Pola hidup masyarakat yang sudah berubah

Saat ini tentunya sebagaian dari kita lebih memilih wadah atau tempat yang praktis untuk mudah dibawa, tidak perlu dicuci atau sekali pakai, dll

2. Meningkatnya industri terutama industri pangan

3. Kemajuan ilmu pengetahuan dan teknologi

Dengan kemajuan teknologi seperti saat ini, banyak sekali aplikasi / software komputer yang dapat digunakan untuk membuat kemasan yang menarik sehingga teknologi kemasanpun ikut berkembang semakin cepat.

4. Berkembangnya fungsi pengemasan

Jika dahulu pengemasan hanya berfungsi sebagai wadah, namun saat ini fungsinya lebih luas lagi sampai ke strategi pemasaran untuk sebuah produk itu sendiri.

Fungsi kemasan

Berikut ini adalah beberapa fungsi kemasan

1. Containment
yaitu untuk mencegah terjadinya kontaminasi misalnya dari debu, kotoran yang kalau kita lihat atau amati menggunakan mikroskop bisa jadi mengandung bakteri, kuman, dan jamur yang dapat mengurangi mutu.

2. Proteksi
yaitu melindungi bahan pangan yang dikemas dari kerusakan selama proses distribusi maupun proses penyimpanannya. Ada tiga jenis kerusakan kemasan yaitu :

  • kerusakan kimiawi
  • kerusakan fisik
  • kerusakan biologis

Kemasan yang mengalami kerusakan tersebut tentunya tidak layak untuk dijual, sehingga pemilihan material kemasan juga menjadi pertimbangan penting dalam membuatnya.

3. Convenience
Yaitu kemasan yang sesuai dengan standar mutu produk. Jadi harus dipertimbangkan bentuk ukuran bobot dan jenis dari produk, misal jika produk kita berupa sirup yang sifatnya cair maka pilihlah kemasan yang tidak mudah bocor. kemudian dari segi ukurannya kita harus pertimbangkan jangan sampai ketika pembeli membuka mendapatkan isinya yang sedikit sekali yang mengakibatkan pembeli bisa kecewa karena antara tidak sesuai dengan harga.

Ketepatan pemilihan kemasan ini juga bisa mempermudah dalam proses pemakaian, penyimpanan, maupun proses distribusinya

4. Communication

Jadi diharapkan bahwa kemasan-kemasan yang ada sekarang ini bisa memberikan informasi yang jelas kepada konsumen dan bisa meningkatkan daya tarik. Kemsan dengan plastik bening tentunya kurang informatif dibandingkan dengan kemasan yang didesign dengan teliti dengan informasi tulisan dan gambar yang menarik sehingga harapannya adalah meningkatkan daya tarik pembeli yang berujung ke peningkatan keuntungan perusahaan.

Perbedaan Kemasan Primer, Kemasan Sekunder, dan Kemasan Tersier

Berdasarkan strukturnya ada tiga jenis

1. Kemasan primer
kemasan primer sendiri adalah kemasan yang langsung kontak dengan produknya.

2. Kemasan sekunder
contohnya ada kaleng, kaleng tersebut dimasukkan dalam satu kardus dimana satu kardus isinya adalah 30 kaleng, maka kardus Ini berfungsi sebagai kemasan sekunder.

3. Kemasan Tersier
Dalam proses penyimpanan atau distribusi, pengangkutan suatu produk dibutuhkan kemasan yang tentunya membuat produk ini lebih aman contohnya dibuat peti kemas, nah kemasan ini termasuk kedalam kemasan tersier.

Jenis Kemasan Berdasarkan Bahannya

1. logam misalnya : bentuk kaleng, drum
2. kaca misalnya : bentuk botol kaca
3. plastik sendiri
4. kertas
5. Kain
6. Kayu
7. Daun
8. Rami

Masing-masing bahan kemasan tersebut mempunyai kelebihan ataupun kekurangani, misalnya : kemasan logam mempunyai kekuatannya yang bagus untuk produk cair seperti sarden, minuman kaleng, dll kemudian untuk kemasan kaca mempunyai kelebihan bisa kedap terhadap gas dan bisa disterilkan dan tahan panas dan tidak bereaksi dengan produk sehingga produk lebih terjaga mutunya terutama aroma, rasa, dan warnanya, biasa digunakan untuk kemasan sirup, saus, sampai dengan minuman ringan.

Jenis Kemasan Berdasarkan Bentuknya

1. Kemasan yang kaku

Contohnya kemasan yang terbuat dari bahan logam, kayu, karton yang tebal, dan bahan kaca. Jadi kemasan jenis ini agak susah untuk untuk dibentuk sendiri.

2. Kemasan semi kaku

Kemasan jeni ini masih bisa kita bentuk, contohnya : bahan aluminium dan karton.

3. Kemasan fleksibel

Kemasan jenis ini lebih mudah kita bentuk sendiri dan yang paling banyak kita temukan adalah plastik karena dari segi harga memang relatif paling murah Kemudian untuk biaya transportasipun untuk kemasan plastik ini sangat ringan. Selain plastik, di dalam industri makanan, penggunaan kemasan foil juga sering digunakan, karena dianggap bisa melindungi makanan di dalamnya serta dari sisi design juga bisa dilakukan pada kemasan foil ini.

Alat Ukur Untuk Kemasan

Packaging, baik itu berupa kemasan primer, kemasan sekunder, ataupun kemasan tersier yang berkualitas tentu akan menghasilkan produk yang berkualitas dan tidak reject. Beberapa parameter yang harus menjadi perhatian penting dalam kualitas kemasan ini antara lain adalah :

1. Dimensi / Ukuran
Ukuran kemasan tentunya menjadi hal yang sangat penting, hasil yang konsisten sesuai dengan standar yang telah ditentukan menjadi hal yang wajib kita ikuti. Dimensi kemasan baik itu dari sisi panjang, lebar, tinggi, ataupun tebal merupakan sesuatu yang harus kita periksa dengan baik.

2. Gramature
Untuk kemasan tersier berupa karton, gramatur ini juga merupakan hal yang wajib kita perhatikan.

3. Kekuatan Uji Puntir
Sering digunakan untuk kemasan jenis botol baik itu dari kaca ataupun plastik, Untuk mengetahuinya kita bisa menggunakan alat uji puntir supaya ketika produk dijual dipasaran, customer tidak kesulitas membuka produk kita.

4. Uji Kebocoran

Biasa digunakan pada kemasan sachet dimana finished good yang dihasilkan ditest terlebih dahulu kebocorannya, kebocoran pada produk tentunya akan berpengaruh pada stabilitas produk dan berkurangnya lama waktu expired date dari produk tersebut.

5. Warna Kemasan
Di dalam suatu industri semestinya sudah terdapat standar warna / color range untuk kemasan yang akan kita gunakan, standar warna tersebut menjadi standar yang akan digunakan antara kita dengan supplier packaging material sehingga menghasilkan kemasan yang selalu konsisten dari sisi warnanya, sehingga kemasan untuk produk kita pun tidak terlalu bervariasi dalam hal warna, kebanyakan pengecekan warna kemasan masih dilakukan secara manual dengan dilihat secara visual dan membandingkan dengan standar minimum dan maksimum dari standar warna, namun ada juga yang sudah menggunakan alat uji warna untuk mempermudah pengecekan tersebut.

Alat Ukur yang Sering Digunakan di dalam Industri kemasan antara lain sebagai berikut :

1. Mistar / Stell Ruler / Metal Ruler
2. Thickness Gauge
3. Micrometer
4. Sigmat / Jangka Sorong / Caliper
5. Torque Wrench / Alat Uji Puntir
6. Alat Ukur Warna

7. Alat uji kebocoran

Seperti halnya instrumen lainnya, alat-alat diatas juga memerlukan kalibrasi untuk memastikan tingkat keakuratannya.

Klausul 5 SNI ISO / IEC 17025 : 2017

Klausul SNI ISO / IEC 17025 : 2017·

Klausul 5 SNI ISO / IEC 17025 : 2017

5. Persyaratan Struktural

5.1 Laboratorium harus merupakan suatu badan hukum, atau bagian tertentu dari suatu badan hukum, yang bertanggung jawab secara hukum atas kegiatan laboratoriumnya.

Catatan : Untuk keperluan dokumen ini, laboratorium pemerintah dianggap sebagai badan hukum berdasarkan status kepemerintahannya.

5,2 Laboratorium harus menetapkan manajemen yang memiliki tanggung jawab keseluruhan atas laboratorium

5.3 Laboratorium harus menentukan dan mendokumentasikan ruang lingkup kegiatan laboratorium yang sesuai dengan dokumen ini. Laboratorium hanya mengklaim kesesuaian dengan dokumen ini untuk ruang lingkup kegiatan laboratorium tersebut, tidak termasuk kegiatan laboratorium yang disediakan secara eksternal secara berkelanjutan.

5.4 Kegiatan laboratorium harus dilakukan sedemikian rupa untuk memenuhi persyaratan dokumen ini, pelanggan laboratorium, otoritas pemerintah, dan organisasi yang memberikan pengakuan. Hal ini harus mencakup kegiatan laboratorium yang dilakukan di semua fasilitas permanennya, di lokasi yang jauh dari fasilitas permanennya, fasilitas sementara, atau bergerak yang terkait, atau fasilitas pelanggan.

5.5 Laboratorium harus :

a. Menentukan struktur organisasi dan manajemen laboratorium, posisinya dalam organisasi induk, dan hubungan antara manajemen, kegiatan teknis, dan layanan pendukung.

b. Menentukan tanggung jawab dan wewenang dan hubungan antara semua personel yang mengelola, melaksanakan, atau menverifikasi pekerjaan yang memengaruhi hasil kegiatan laboratorium.

c. Mendokumentasikan prosedurnya sejauh diperlukan untuk memastikan penerapan kegiatan laboratorium secara konsisten dan keabsahan hasil.

5.6 Laboratorium harus memiliki personel yang terlepas dari tanggung jawab lainnya, memiliki wewenang dan sumber daya yang diperlukan untuk menjalankan tugasnya, yang mencakup :

a. Penerapan, penerapan, dan peningkatan sistem manajemen

b. Identifikasi penyimpangan dari sistem manajemen atau dari prosedur pelaksanaan kegiatan laboratorium

c. Inisiasi tindakan untuk mencegah atau meminimalkan penyimpangan tersebut

d. Pelaporan kepada manajemen laboratorium mengenai kinerja sistem manajemen dan kebutuhan peningkatan.

e. Pemastian keefektifan kegiatan laboratorium.

5.7 Manajemen laboratorium harus memastikan bahwa :

a. Komunikasi mengenai keefektifan sistem manajemen dan pentingnya pemenuhan persyaratan pelanggan dan persyaratan lainnya berjalan

b. Integritas sistem manajemen terjaga ketika ada perubahan pada sistem manajemen yang direncanakan dan dilaksanakan.

Baca Juga :

Klausul 4 SNI ISO / IEC 17025 : 2017

Anda Membutuhkan Konsultan SNI ISO / IEC 17025 : 2017?

Klik Disini

atau

WA Admin
WA Admin